(BIld: APO GmbH)

Durch die neue, ideal in den Prozessfluss integrierte Plasmaanlage können Massenkleinteile kostengünstig und schnell gereinigt und für eine anschließende Beschichtung vorbereitet werden. Die Dienstleistungen der LABS-Reinigung und Beschichtung von Elastomer- und Kunststoffkleinteilen, wie z.B. Dichtungen, können dadurch mit erheblichem Kostenvorteil gegenüber herkömmlicher Bearbeitungstechnik angeboten werden. Mit der Entwicklung und dem Einsatz der neuen Niederdruck-Plasmaanlage ist es gelungen, die Effizienz der Reinigung und Beschichtung von Massenkleinteilen zu erhöhen und die Preise für die Behandlungen zu reduzieren. Durch die reibungslose Integration der Anlage in die Prozessabläufe und die optimierte Bearbeitungshöhe werden darüber hinaus die Mitarbeiter maßgeblich entlastet.

Speziell bei der Reinigung von Kunststoff- und Elastomerbauteilen bietet der Einsatz der neuen Plasmaanlage einen großen Kostenvorteil. Die Reinigungszeiten im Plasma für Dichtungen und andere Elastomer-Kleinteile werden durch den Einsatz der neuen Anlage deutlich reduziert. Eine Abreinigung von lackbenetzungsstörenden Substanzen zur Erfüllung anspruchsvoller LABS- Sauberkeitsvorgaben wird dadurch bei der APO GmbH zur kostengünstigen Dienstleistung.

Auch bei Funktions- oder Farbbeschichtungen von Polymerbauteilen kommt die Effizienzsteigerung der neuen Plasmaanlage zum Tragen. Für eine optimale Oberflächenhaftung von Beschichtungen auf Bauteilen aus Kunststoffen und Elastomeren ist eine Plasmaaktivierung der Oberflächen erforderlich. Die mit der patentierten Plasmaanlage erreichte Reduzierung der Prozesszeiten wirkt sich auch auf die Qualität und Kosten der Kleinteilbeschichtungen positiv aus. Die APO GmbH ist durch die Prozessoptimierung in der Lage, Beschichtungen zur Montageerleichterung, Reibungsreduzierung oder Kennzeichnung von Dichtungen, Elektroklemmen und sonstigen Kleinteilen mit Kostenvorteil anzubieten.

Bei der Entwicklung der neuen Niederdruck-Plasmaanlage standen neben der Effizienzsteigerung und Qualität die Prozess- und Arbeitssicherheit im Mittelpunkt. Zur Entlastung der Mitarbeiter wurde konsequent auf eine ergonomische Arbeitshöhe geachtet. Bearbeitungskörbe mit Kleinteilen können aus den in der Fertigung vorhandenen Waschanlagen direkt entnommen und mittels passender Bestückungshilfen in die Plasmaanlage überführt werden. Die Befüllung der Anlagen und der Wechsel zwischen den Arbeitsstationen ist dadurch vereinfacht und die Mitarbeiter werden effektiv entlastet. Für eine optimale Anpassung der Plasmaprozesse an die zu behandelnden Bauteile und Mengen sind mehrere Prozessgasanschlüsse angebracht. Unterschiedliche Anschlussgeometrien schließen eine Verwechslung der Prozessgase aus. Die großvolumige Anlage ist mit mehreren, getrennten Bearbeitungskörben für die Bearbeitung unterschiedlicher Batchgrößen ausgestattet. Dies erlaubt im Produktionsalltag eine optimale und variable Anpassung der Plasmaprozesse an die Bauteile und unterschiedliche Werkstoffe und Mengen.