Mit seinem 3D-Drucker kann Kremer jetzt schnell, präzise und günstig Prototypen aus elastischem Silikon herstellen und schafft damit eine solide Basis, z.B. für nachfolgende Serienfertigungen.
Mit dem neuen, hauseigenen 3D-Drucker hat man die Optionen in der Arbeit mit weichen Materialien noch einmal um eine wichtige Komponente erweitert. Der eingesetzte Drucker von Keyence eröffnet den Kunden hinsichtlich Geschwindigkeit, Präzision, Materialeigenschaften und Preis-Leistungs-Verhältnis neue Möglichkeiten in der Entwicklungsphase. Je nach Komplexität wird das jeweilige Werkstück, z.T. innerhalb von nur 24 Stunden, geliefert und kann dann auf Herz und Nieren getestet werden. Dazu zählen z.B. weiche Prototypen aus silikonähnlichem Material in 35 Shore A oder 65 Shore A, das Erstellen von Prototypen als Funktionsmuster, etwa zur Dichtigkeitsprüfung, hauchdünne Materialschichten von 15 µm sowie feine Details und Wanddicken bis zu 0,6 mm. Weitere Einsatzbereiche sind Prototypen mit geringer Wasseraufnahme (Wasserabsorption <0,4 %) und Geometrien in der Größe eines DIN A4-Blattes und einer Höhe von bis zu 200 mm. Es können Hitzebeständigkeiten bis 150 °C (65 Shore A) oder bis 200 °C (35 Shore A) erreicht werden. Mit der 3D-Druck-Technologie unterstützt Kremer Anwender bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase mit zeitsparend und kostengünstig produzierten, aber dem finalen Werkstück hinsichtlich seiner Materialeigenschaften nahezu gleichwertigen Prototypen. Auch komplexe, mehrkomponentige Werkstücke sind möglich – und das ganz ohne die vorangehende, oft teure und zeitaufwändige Herstellung eines Werkzeugs. So kann im Vorfeld eine ausgereifte Ausgangsbasis für die spätere Serienfertigung geschaffen werden und es entfallen nachträgliche, ebenso ärgerliche wie zeitraubende und kostenintensive Fehlerkorrekturen. Einfacher und preiswerter kann die Eignung eines Werkstücks nicht geprüft werden. Ein Beispiel aus der Praxis: Der Faltenschlauch einer Schutzkappe sollte sich um 90° nach oben biegen lassen. Das Teil wurde nach Zeichnung des Kunden angefertigt und auf seine gewünschte Funktionalität geprüft. Es zeigte sich, dass zu wenig Knickfalten angelegt worden waren, um die 90°-Grad-Biegung zu erreichen. Die Konstruktion wurde um zwei zusätzliche Falten erweitert und es wurde ein neuer Prototyp angefertigt. Die Schutzkappe funktionierte anschließend einwandfrei.
