Der Freeformer 300-3X von Arburg mit drei Austragseinheiten kann aus zwei qualifizierten Kunststoffen und Stützmaterial additiv komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen.
Der Freeformer 300-3X hat eine um knapp 50% größere Bauplatte als der Freeformer 200-3X. Der Bauraum des großen Freeformers bietet Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 mm. „3X“ steht für die drei in X-,Y- und Z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Optional ist ein geschlossenes Kühlsystem mit industrietauglichem Kühlwasseranschluss erhältlich. Damit lassen sich Materialien bei hoher Bauraumtemperatur von künftig bis zu 200 °C verarbeiten. Neu ist auch die zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen der oberen Hälfte können z.B. die Materialbehälter im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Dank automatischem Öffnen und Schließen der Bauraumtür lässt sich der Freeformer in IT-vernetzte Fertigungslinien integrieren. Mit den Freeformern deckt man ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Das AKF-Verfahren eignet sich besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Dazu zählen individuelle Kunststoffteile für Konsumgüter, Ersatzteile aus Originalmaterial und Implantate für die Medizintechnik. FDA-zugelassenes TPE-S (Medalist MD 12130H) der Härte 32 Shore A lässt sich ausschließlich mit dem Freeformer verarbeiten.
