sensXPERT transformiert kunststoffverarbeitende Fertigungen mit datengetriebenen Echtzeitlösungen, die Produktionsprozesse intelligenter, effizienter und nachhaltiger machen (Bild: NETZSCH Process Intelligence GmbH)
07.05.2025 Smarte Elastomerverarbeitung: Echtzeitdaten für optimierte Prozesse
Steigende Qualitätsanforderungen, zunehmender Kostendruck, hohe Energiepreise und der Ruf nach mehr Nachhaltigkeit stellen die Elastomerverarbeitung vor Herausforderungen. Den notwendigen präzisen Einblick in einen Prozess bietet sensXPERT – eine Technologie der NETZSCH Process Intelligence GmbH, indem Materialkompetenz mit Echtzeit-Sensorik und KI-basierter Analyse verbunden wird.
Jedes Elastomer ist einzigartig – und sensXPERT berücksichtigt das. Ob EPDM, NBR, Silikon oder LSR: Die Technologie liefert speziell auf das Material abgestimmte Einblicke in den Aushärtungsprozess. Möglich wird das durch im Werkzeug integrierte dielektrische Sensoren, die das Verhalten der Moleküle im Material in Echtzeit messen. Temperatur, Druck und der Vulkanisationsgrad werden live erfasst, um den exakten Reifegrad des Bauteils zu bestimmen – kein Schätzen, kein Sicherheitsaufschlag, sondern belastbares Prozesswissen. Diese präzise Datengrundlage ermöglicht es Herstellern, die Produktion aktiv zu steuern – für konstant hohe Bauteilqualität, reduzierte Zykluszeiten und maximale Prozessstabilität.
Fehler wie unzureichende Formfüllung, Failed Adhesion oder ungleichmäßige Aushärtung sind typische Ursachen für Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen. sensXPERT verhindert das – nicht nachträglich, sondern präventiv. Die Technologie erkennt Prozessabweichungen in Echtzeit und ermöglicht unmittelbare Korrekturen noch während der Herstellung. Ein Praxisbeispiel: Ein Hersteller von Hochspannungsleitern, der mit EPDM umspritzt, kämpfte mit elektrischen Durchschlagfehlern. Hier konnten kritische Abweichungen im Fließ- und Aushärteverhalten frühzeitig erkannt und behoben werden. Das Resultat: stabilere Prozesse, geringerer Ausschuss und ein deutlich reduzierter Aufwand bei der Fehleranalyse.
Eine gute Produktion ist nicht nur schnell – sondern auch effizient und umweltschonend. Das System trägt dazu aktiv bei: Die Technologie hilft, Zykluszeiten gezielt zu verkürzen, Energieverbräuche zu senken und Materialabfälle zu vermeiden. Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit mit einem Hersteller von Pumpen, der seine Elastomerbauteile selbst herstellt: Durch die Integration des neuen Systems konnten die Produktionszyklen bei der Fertigung von Gummistatoren im Schnitt um 23% verkürzt werden – in einzelnen Fällen um bis zu 32%. Dabei blieb die Produktqualität konstant hoch. Weniger Energie, weniger Ausschuss, kürzere Durchlaufzeiten – das ist Nachhaltigkeit mit wirtschaftlichem Nutzen.
Warum auf Fehler reagieren, wenn man sie vermeiden kann? sensXPERT wandelt Echtzeitdaten in konkrete Prozessprognosen um. Anhand des berechneten Vulkanisationsgrades (DoV) lässt sich exakt bestimmen, wann ein Bauteil fertig ist – und wann nicht. Bedienende erhalten eindeutige Handlungsempfehlungen oder überlassen die Steuerung vollständig einem automatisierten System. Das sorgt für gleichmäßige Produktqualität und maximale Prozesssicherheit – bei jeder Charge, bei jedem Werkzeug, bei jedem Material.
Das System dokumentiert jedes Bauteil mit vollständigen Prozessdaten – digital, nachvollziehbar und qualitätssichernd. Das stärkt nicht nur die eigene Prozesskompetenz, sondern auch das Vertrauen der Kunden. Hersteller positionieren sich damit als verlässliche Partner für Präzision, Zuverlässigkeit und Nachvollziehbarkeit – gerade in sensiblen Branchen wie Automotive, Medizin- oder Dichtungstechnik.
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