24.07.2025 Lösungen für die Zukunft der Kunststoffverarbeitung

Das Unternehmen zeigt auf einer duo 700 Zwei-Platten-Spritzgießmaschine mit 7000 kN Schließkraft die hochintegrierte Serienfertigung neuartiger Rückleuchtenmodule. Die rund 600 x 240 mm großen Sichtteile werden mit einer Kombination aus dekorativem foilmelt- und funktionalem clearmelt-Verfahren mit einem vertikalen Drehtischwerkzeug produziert. Zusätzlich zur Designfreiheit werden nachgelagerte Prozesse in die Spritzgießzelle integriert und auch ein Hardcoating ist mit clearmelt nicht erforderlich. Während auf einer Werkzeugseite das Farbdesign einer Dekorfolie per thermoplastischem Hinterspritzen auf das Bauteil übertragen wird (foilmelt), entsteht auf der Gegenseite durch das nachgelagerte Überfluten mit Polyurethan (clearmelt) eine hochtransparente, robuste Schutzschicht. Eine platzsparend integrierte Automatisierung mit einem viper 40 Linearroboter sorgt für kurze Zykluszeiten in einer kompakten und effizienten Zelle. Die Transferfolie stammt von Leonhard. Am Stand des Partners wird das Bauteil mit einer integrierten LED-Funktionsfolie weiterverarbeitet. Mit dieser Anwendung zeigt das Unternehmen, wie Sichtteile im Automotivebereich funktionalisiert und dekoriert werden können - wirtschaftlich, hochpräzise und in einem kompakten Fertigungsschritt.

Eine Produktionszelle mit einer vertikalen insert 150 Spritzgießmaschine mit 1500 kN Schließkraft zeigt die vollautomatisierte Fertigung von Flüssigsilikondichtungen auf sensiblen GDL-Folien (Gasdiffusionslagen) für Brennstoffzellen. Die LSR-Dichtung wird in der Maschine mit absoluter Plattenparallelität exakt aufgetragen, im Werkzeug geprüft und das Bauteil direkt entnommen. Die Automation mit dem easix Knickarmroboter und das Drehtellerwerkzeug von ACH ermöglichen eine kurze Zykluszeit und hohe Prozesssicherheit. Zur Platzeinsparung ist der Schaltschrank direkt in das Maschinengehäuse integriert. Die Maschine zeigt hier eine wirtschaftliche Lösung für das vollautomatische Umspritzen mit dünnen LSR-Schichten auf einer geringen Stellfläche.

Im Bereich Medical wird eine hocheffiziente Spritzgießzelle mit einer vollelektrischen e-motion 260 combi M Spritzgießmaschine, die über zwei Spritzeinheiten und Mittelplatte verfügt, gezeigt.  Hier werden auf einem Etagenwerkzeug von Hack gleichzeitig Zellkulturplatten mit 24 Vertiefungen und die passenden Deckel aus Polycarbonat in einem einzigen Arbeitsschritt gefertigt – bei einer Zykluszeit von nur 11 s. Die zusätzliche Spritzeinheit ist im Winkel angeordnet, was die Heißkanalstrecke verkürzt, eine zentrale Einspritzung ohne Bindenähte ermöglicht und die Materialschonung verbessert. Diese Fertigungslösung mit einem Side-Entry-Roboter von Ilsemann zeigt in einer kompakten Aufstellung mit hoher Ergonomie den gesamten Prozess inklusive Montage und Verpackung.

Ein weiteres Thema ist die Validierungslösung, die gemeinsam mit dem Werkzeugbauer Hack erarbeitet wurde. Damit lassen sich alle Validierungsphasen - von Design Qualification (DQ) bis Performance Qualification (PQ) - strukturiert und digital abbilden. Die maschinen- und werkzeugintegrierte Sensorik sowie die einzelnen Produkte der iQ-Familie und die standardisierten Dokumentationsbausteine reduzieren den dafür nötigen Aufwand. Dadurch wird die zeit- und personalintensive Validierungsphase deutlich verkürzt.

Weltpremiere feiert die neueste Generation der elektrischen holmlosen victory Spritzgießmaschinen. Die Maschine ist sowohl schnell, sauber und energiesparend als auch eine konstruktive Neuheit mit zusätzlichen Vorteilen für die Anwendenden. Auf dieser neuen victory electric werden mit einer Zykluszeit von nur 23 s Fittings hergestellt. Das Werkzeug verfügt über großvolumige Kernzüge, die durch den freien Zugang der holmlosen Bauweise optimal unterstützt werden. Durch die Holmlos-Technologie können auch große Werkzeuge auf vergleichsweise kleinen Maschinen eingesetzt werden, was Platz, Energie und Investitionen spart. Nach dem Spritzgießen werden die Fittings automatisch mit Dichtungen versehen. Die Produktionszelle ist dafür mit zwei easix Knickarmrobotern ausgestattet.

Auf einer vollelektrischen e-mac 220 Spritzgießmaschine mit 2200 kN Schließkraft werden dickwandige geschäumte Bausteine für die Bauindustrie gefertigt. Das Material stammt dabei aus dem Gelben Sack, aufbereitet durch Erema. Moxietec stellt das Werkzeug und die Treibmittelmischung für das Schäumen zur Verfügung. Für beste Homogenität des Schaums wird in der Plastifizierung eine optimierte Mischschnecke verwendet. Das Ergebnis: Bauteile mit bis zu 30% Gewichtseinsparung bei 10% höherer Festigkeit. Diese Technologie ist besonders gut geeignet für Paletten in der Logistik und die Substitution von Beton bei Bauanwendungen.

Da hier Post-Consumer-Rezyklat mit entsprechenden Materialschwankungen verarbeitet wird, kommt dem neuen iQ weight control plus eine besondere Bedeutung zu. Nach der Einstellung von nur zwei Werten passt das digitale Assistenzsystem bei jedem Einspritzvorgang automatisch Umschaltpunkt und Druckkurve optimal an. Dadurch lässt sich der Ausschuss um bis zu 50% reduzieren. Eine integrierte Automatisierung mit Servo-Angusspicker und ein innerhalb der Maschine integriertes Förderband macht die Zelle besonders energieeffizient und kompakt.

Eine serientaugliche Anwendung zur Verarbeitung von rPET bei Dünnwandverpackungen wird auf einer vollelektrischen e-motion 420 Spritzgießmaschine mit 4200 kN Schließkraft gezeigt. Was bislang nur mit hydraulischem Einspritzen möglich war, wird nun vollelektrisch gezeigt. Auf einem 6+6-fach Etagenwerkzeug von Plastisud wird ein Joghurtbecher aus 70% Neuware und 30% rPET in Flaschenqualität produziert. Das rPET stammt von NGR und wurde dort mit Liquid-State-Polykondensation für die Verwendung im Lebensmittelbereich aufbereitet.

Diese Produktionslösung zeichnet sich durch eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit bei hoher Performance aus. Durch die Kombination aus Injection Compression Moulding, iQ motion control und iQ weight control plus werden dünnwandige, präzise Becher mit minimalem Materialeinsatz gefertigt. Die Anwendung erfüllt bereits heute die Vorgaben der Packaging and Packaging Waste Directive für 2030. Weiter zeigt sie, dass es möglich ist, Tiefziehen als bevorzugtes Fertigungsverfahren zu substituieren, wodurch Herstellende Kosten durch vorgelagerte Prozessschritte (Folie) und Material (Beschnitt) einsparen können. Engel demonstriert damit praxisnah, wie Nachhaltigkeit und Präzision in einem wirtschaftlichen Produktionsumfeld zusammengeführt werden können.

Mit inject AI wird das inject 4.0 Programm weiterentwickelt. Auf der K 2025 zeigt das Unternehmen damit den nächsten Schritt in Richtung selbstregelnde Maschinen und integriert Künstliche Intelligenz in viele neue und bestehende Produkte. Der iQ process observer überwacht bis zu 1.000 Parameter pro Schuss, erkennt in Echtzeit Prozessabweichungen und gibt von KI unterstützte automatische Korrekturhinweise - ein wesentlicher Beitrag, um Prozesse zu optimieren und damit den Ausschuss zu reduzieren. Die Systeme lernen kontinuierlich aus den Daten aller angebundenen Maschinen und schaffen damit einen Vorteil für jedes neue Projekt. Bei Maschinen- oder Prozessfehlern bietet eine neue KI-gestützte Funktion im e-connect-Portal maschinenspezifische Unterstützung – rund um die Uhr und in allen Sprachen. Dank der intelligenten Suche in den Handbüchern der Maschinen lassen sich Stillstände deutlich schneller beheben. Zur K steht das System in der Pilotserie bereit. Adaptive Assistenzsysteme entlasten das Personal, stabilisieren Prozesse und erhöhen die Anlagenverfügbarkeit, was in Zeiten des Fachkräftemangels von besonders hohem Nutzen ist. Die selbstregelnde Maschine wird so Schritt für Schritt zur Realität.

K2025: Halle 15, Stand B42 & C58