Effektiver additiv fertigen

(Bild: ARBURG)

16.09.2019 Effektiver additiv fertigen

Komplexe, belastbare AM-Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung

von Lukas Pawelczyk (ARBURG GmbH + Co KG)

Bei der additiven Fertigung ist die eingeschränkte Materialverfügbarkeit immer wieder ein Thema. Hier gibt es Bewegung. Neue Materialien und die Weiterentwicklung der Technik im Kontext zum vollautomatisierten industriellen Einsatz eröffnen derzeit permanent neue Anwendungsfelder.

Ein Alleinstellungsmerkmal des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) mit dem Freeformer ist, dass die gleichen Kunststoffgranulate verwendet werden können wie für das konventionelle Spritzgießen. Der neue Freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten (Bild 1) ermöglicht die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile aus Originalmaterial in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur. Ein weiterer Anwendungsschwerpunkt für das Verfahren sind Funktionsbauteile und weiche Produkte, wie z.B. Dichtungen aus thermoplastischen Elastomeren (TPE). Im AKF-Verfahren lassen sich die Bauteileigenschaften gezielt beeinflussen. Die Anwender können mit dem offenen System auf die Materialdatenbank von Arburg zugreifen oder ihre eigenen Kunststoffe verarbeiten und die Prozessführung selbst optimieren.

Verarbeitung von qualifiziertem Originalmaterial
Der Freeformer eignet sich für Anwendungen in der Medizintechnik sowie für Vorserienteile, funktionale Ersatzteile, individuell gefertigte Konsumgüter, Montagevorrichtungen und andere Betriebsmittel. Sehr weiche Materialien wie das FDA-zugelassene Original-TPE Medalist MD 12130H (Härte 32 Shore A) oder SEBS Cawiton PR13576 (Härte 28 Shore A) können derzeit nur im AKF-Verfahren verarbeitet werden, z.B. zu dichten Faltenbälgen oder Komponenten für Beatmungsmasken. Aus PCU (Bionate) entstehen Dauerimplantate, etwa für den Einsatz im Wirbelsäulen-Bereich. Auch für medizintechnische Geräte und Hilfsmittel zur OP-Vorbereitung ist das AKF-Verfahren prädestiniert.