Keine Kompromisse beim Verguss einzugehen, wird heute zur strategischen Grundsatzentscheidung (Bild: EPOXONIC GmbH, KI generiert)
22.10.2026 Kompromisse bei Vergussmassen kosten Qualität und Effizienz
Lufteinschlüsse, verlängerte Taktzeiten, thermische Hotspots oder aufwändige Nacharbeit – viele Probleme in der Elektronikfertigung entstehen nicht durch die Konstruktion der Baugruppe, sondern durch Kompromisse bei der Auswahl der Vergussmasse. Die Epoxonic GmbH verfolgt deshalb den Ansatz der individuell entwickelten Reaktionsharzsysteme, die exakt auf Anwendung und Produktionsprozess abgestimmt werden – ohne unnötige Kompromisse.
In der Praxis kommt es immer wieder vor, dass Standardmaterialien zu Zielkonflikten führen. Eine höhere Wärmeleitfähigkeit verschlechtert unter anderem die Dosierbarkeit, eine längere Topfzeit verlängert die Prozesszeiten oder eine besonders hohe Festigkeit erschwert Reparaturen. Solche Kompromisse summieren sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Viele Elektronikhersteller können sich diese Kompromisse angesichts des hohen internationalen Wettbewerbsdruckes in der Branche zunehmend nicht mehr leisten. Das gilt einerseits für das Fertigungsergebnis, aber auch für den Projektverlauf. Viele Elektronikfertiger kennen dieses Szenario: Das Material funktioniert im Labor, verursacht in der Serienfertigung jedoch Schwierigkeiten. Zu hohe Viskositäten erschweren das blasenfreie Vergießen, ungeeignete Aushärteprofile verlängern Zykluszeiten oder führen zu inneren Spannungen. Häufig werden Prozesse angepasst, zusätzliche Arbeitsschritte eingeführt oder Qualitätsgrenzen akzeptiert – nicht, weil es technisch notwendig wäre, sondern weil das Material keine bessere Lösung zulässt.
Besonders deutlich zeigt sich dies in der Leistungselektronik, Hochvolttechnik, Sensorik oder Elektromobilität. Hier müssen thermische, elektrische und mechanische Anforderungen gleichzeitig erfüllt werden. Wird bei einer dieser Eigenschaften ein Kompromiss eingegangen, beeinflusst dies häufig die Zuverlässigkeit der gesamten Baugruppe.
Das Unternehmen entwickelt Vergussmassen deshalb konsequent ausgehend von der jeweiligen Anwendung und dem späteren Fertigungsprozess. Bereits in der frühen Entwicklungsphase werden neben den gewünschten Materialeigenschaften auch Viskosität, Mischungsverhältnis, Topfzeit, Entlüftungsverhalten, Aushärteprofil sowie die Anforderungen bestehender Dosier- und Fertigungsanlagen berücksichtigt. Das Ziel ist hier nicht, den bestmöglichen Kompromiss zu finden, sondern dass gar keine Kompromisse mehr eingegangen werden müssen. Das Material soll sich optimal an Produkt und Fertigung anpassen – nicht umgekehrt. Dafür begleitet Epoxonic seine Kunden von der ersten Anforderung über Laborentwicklung und Dosierversuche bis zur erfolgreichen Serienproduktion. Durch die enge Zusammenarbeit mit den Fertigungsverantwortlichen und Anlagenherstellern lassen sich potenzielle Probleme bereits vor dem Produktionsstart identifizieren und vermeiden.
Individuell entwickelte Vergussmassen erhöhen so nicht nur die Funktionssicherheit und Lebensdauer elektronischer Baugruppen. Sie stabilisieren gleichzeitig Fertigungsprozesse, reduzieren Ausschuss und Nacharbeit, verkürzen Zykluszeiten und minimieren Reklamationsrisiken. Das Ergebnis sind wirtschaftlichere Produktionsabläufe und eine höhere Prozesssicherheit – ohne die typischen Zielkonflikte von Standardmaterialien.
