Luftkanal‑Dichtrahmen und FIPFG‑Dichtungstechnologie (Bild: Geiger Automotive)
16.04.2026 FIPFG‑Technologie für die Abdichtung komplexer Luftkanal‑Dichtrahmen
Für die Abdichtung komplexer Luftkanal‑Dichtrahmen setzt Geiger Automotive auf die FIPFG‑Dichtungstechnologie vom Rampf. Mit dem 2K‑Formschaum RAKU® PUR 33‑1033‑1 und der Misch‑ und Dosieranlage C‑DS RA gelingt der Umstieg vom manuellen, materialintensiven Formschaumverfahren – für höhere Effizienz und Prozesssicherheit.
Bislang war es nicht möglich, Dichtrahmen mit großem Breiten-/Höhenverhältnis direkt mit einer FIPFG-Dichtung (Formed-In-Place-Foam-Gasket) abzudichten. Die Fertigungstoleranzen in der Fahrzeugkarosserie waren zu groß. Stattdessen wurde Formschaum verwendet, der manuell aufgebracht und anschließend ausgestanzt wurde – ein aufwändiger, kostenintensiver Prozess mit hoher Umweltbelastung durch Verschnitt. Mit der Umstellung auf die FIPFG‑Technologie ergeben sich neue Möglichkeiten für die automatisierte und prozesssichere Abdichtung großer komplexer Bauteile: Der 2K Polyurethan‑Formschaum wird dabei über die Misch‑ und Dosieranlage C‑DS RA präzise in eine formgebende Vorrichtung eingebracht, wo das reaktive System kontrolliert expandiert, gezielt am Bauteil haftet und eine passgenaue Dichtung bildet. Dabei werden Materialverbrauch und der entstehende Abfall reduziert, bisherige manuelle Arbeitsschritte fallen weg, die Fertigung ist wirtschaftlicher und die Prozessqualität bleibt konstant hoch.
Der Formschaum wurde speziell für anspruchsvolle Serienprozesse entwickelt. Das halbthixotrope Dichtungssystem bietet gute Dicht- und Haftungseigenschaften, eine niedrige Shore-Härte und hohe Rückstellfähigkeit, eine schnelle Aushärtung und geringe Wasseraufnahme, eine kompakte, robuste Integralhaut und außerdem eine gute Temperatur-, Chemikalien- und Alterungsbeständigkeit. Damit erfüllt das Dichtsystem hohe Anforderungen an Präzision und Zuverlässigkeit – auch bei komplexen Geometrien und engen Fertigungstoleranzen. Für die effiziente Applikation kommt eine kompakte, automatisierte Misch- und Dosieranlage zum Einsatz. Die C‑DS RA – Compact Dosing System Robot/Automation – bietet eine exakt gesteuerte Materialverarbeitung und unterstützt die hohe Reproduzierbarkeit des neuen Dichtprozesses.
Der serienreife Prozess umfasst zehn vollständig automatisierte Schritte – vom Einlegen des Bauteils über die Plasmabehandlung, das Eintrennen der Form mittels Roboter, das Dosieren der Dichtung, die thermische Aushärtung im Ofen bis hin zur kameragestützten Qualitätskontrolle. Nicht-In-Ordnung-Teile werden ausgeschleust, Gutteile automatisiert abgelegt. Eine spezielle Trennmittelapplikation und eine präzise Entformgeometrie stellen sicher, dass die Dichtung nur am Bauteil haftet und sich einfach aus der Form entnehmen lässt.
