Die neuen EPDM-Compounds eignen sich für die Herstellung von O-Ringen, Dichtungen und kundenspezifischen Formteilen (Bild: Trelleborg Sealing Solutions)
21.07.2026 EPDM-Compounds mit reduziertem CO₂-Fußabdruck
Die beiden neuen Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM)-Compounds von Trelleborg weisen als Formteile einen um bis zu 55 % geringeren CO₂-Fußabdruck (Product Carbon Footprint, PCF) auf. Die neuen Werkstoffe in den Härten 70 Shore A und 80 Shore A bieten Verarbeitern eine nachhaltigere Alternative, ohne technische Kompromisse bei der Leistungsfähigkeit im Vergleich zu konventionellen EPDM-Elastomeren eingehen zu müssen.
Die neuen EPDM-Compounds mit reduziertem CO₂-Fußabdruck werden aus Rohpolymeren hergestellt, die auf erneuerbaren, nicht-fossilen Rohstoffen basieren. Als Ausgangsstoffe dienen Abfälle und Rückstände biologischen Ursprungs wie Altspeiseöl, Stroh, Forstabfälle und Tallöl. Die Werkstoffe tragen zu einer verbesserten Umweltbilanz bei, da die eingesetzten Rohstoffe aus zirkulären Quellen stammen. Obwohl in Compound-Form eine Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks von bis zu 61 % erreicht wird, sind die finalen Formulierungen mit den traditionellen, fossil-basierten EPDM-Elastomeren vergleichbar, was eine gleichwertige Anwendungsleistung sicherstellt.
Durch den Einsatz dieser zirkulären Rohstoffe sind die Werkstoffe eine leistungsfähige Alternative, die den Produkt-CO₂-Fußabdruck erheblich senken kann. Anhand einer anerkannten Methodik wurde berechnet, dass Formteile aus den Werkstoffen mit 70 Shore A und 80 Shore A eine PCF-Reduzierung von bis zu 33 % bzw. 55 % erreichen können¹.
Das Portfolio umfasst die Varianten E7T11 mit einer Härte von 70 Shore A und E8T12 mit einer Härte von 80 Shore A. Beide eignen sich ideal für die Herstellung von O-Ringen, Dichtungen und kundenspezifischen Formteilen. Die Werkstoffe sind für Lösungen in der Automobilindustrie, der Prozesstechnik, dem Maschinenbau, der Automatisierung, der Energiewirtschaft, der Landwirtschaft sowie für Bau- und Bergbaumaschinen geeignet. Sie dichten Anwendungen in Motoren, Türen, Pumpen, Ventilen, Leitungsverbindungen, Haushaltsgeräten, Luftzylindern, Solarmodulen, Schiffsluken und -türen sowie eine Vielzahl von Funktionen in der Heizungs-, Lüftungs-, Klima-, Gefrier- und Kältetechnik ab.
Die neuen Werkstoffe wurden in Partnerschaft mit Arlanxeo entwickelt. In Compound-Form weist E7T11 eine Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks von 51 % und E8T12 von 61 % im Vergleich zu herkömmlichen Werkstoffen auf. Die verwendeten Keltan® Eco-BC Polymere sind nach ISCC Plus zertifiziert und basieren auf dem Massenbilanzansatz, der den Einsatz zirkulärer Rohstoffe entlang der Produktionskette nachweist.
Trelleborg kombiniert das EPDM-Polymer anschließend mit einer Mischung aus recyceltem Ruß, der unter anderem aus Altreifen gewonnen wird, und weiteren Inhaltsstoffen, um die Compounds herzustellen. Um die Gültigkeit der Methodik für die PCF-Berechnungen sicherzustellen, arbeitete Trelleborg mit Sphera Solutions zusammen, einem Experten für Softwareplattformen in den Bereichen Nachhaltigkeit und operatives Risikomanagement. Die zugrundeliegende Methodik wird derzeit von der Prüfgesellschaft DEKRA, einer international anerkannten Zertifizierungsstelle, validiert.
¹ Die Berechnung für E7T11 basiert auf einem 214er O-Ring, der in Tewkesbury, Großbritannien, hergestellt wird, im Vergleich zu einem herkömmlichen Trelleborg O-Ring aus fossil-basiertem EPDM. Die Berechnung für E8T12 basiert auf einer Plate Heat Exchanger (PHE) -Dichtung, die in Czechowice, Polen, geformt wird. Powered by Sphera Solutions, Inc. ©2025. Die DEKRA-Zertifizierung der Methodik steht noch aus.
