09.09.2025 PFAS: Der Abschied von „Allheilmitteln“

Sowohl bei der Weiterverwendung von Fluorpolymeren als auch beim nahtlosen Übergang zu Alternativen setzen wir auf drei Grundpfeiler: Materialwissenschaft, sprich klare Anforderungen und keine Kompromisse bei der Leistungsfähigkeit. Produktdesign: Wo PFAS-Alternativen nicht die notwendige Performance über den Werkstoff erbringen, gibt es oft Lösungen über das Produkt- und Komponentendesign. Und schließlich enge Partnerschaft: zuverlässige Dichtungen können nur mit den Kunden und unter voller Berücksichtigung der jeweiligen Anwendungen entwickelt werden.

Unsere Entwicklung, seien es neue Werkstoffe, Produktdesigns oder neue Einbauvorschriften, ist zentral im Research & Development (R&D) Team organisiert. Umfassende Prüfverfahren, Material- und Produkttests und Prototyping sind unverzichtbare Bestandteile. Jüngst haben wir die PFAS-freien Lösungen FlexCoat™ NG und Seal-Glide® zur Oberflächenveredelung vorgestellt oder auch die Turcon® PTFE-Produktlinie PFAS-Tensid-frei entwickelt. Welche Rolle das Produktdesign spielt, zeigt unser wachsendes Portfolio an Stefa® Radialwellendichtringen: Hier bieten wir u.a. den HiSpin® EV40 für Elektromotoren mit hohen Oberflächengeschwindigkeiten PFAS-frei an.

Um innovative Alternativen zu entwickeln, nutzen wir weltweit unsere Entwicklungskompetenz in mehr als 15 Einrichtungen, die über hochmoderne Analysetechniken sowie Test- und Simulationskapazitäten verfügen. Unser Ziel ist es, gemeinsam mit Partnern ausgewogene und evidenzbasierte Regelungen zu gestalten und Lösungen zu kreieren, ohne dabei zentrale Anwendungen in der Luftfahrt, Medizintechnik oder Industrie zu beeinträchtigen.