03.06.2026 Polyurea-Strukturklebstoffe als neue Lösungsklasse

Viele Klebprozesse funktionieren technisch – und geraten trotzdem unter Druck. Nicht, weil die Verbindung versagt, sondern weil sich die Rahmenbedingungen verändern. In der Fertigung wird der Geruch eines MMA-Systems zum Akzeptanzproblem. In der Arbeitssicherheit werden Schulungsnachweise und Gefahrstoffbewertungen zum Aufwand. Im Einkauf zeigt sich, dass der günstige Kartuschenpreis nur ein Teil der tatsächlichen Prozesskosten ist. Und in der Entwicklung wächst die Frage, ob eine seit Jahren bewährte Klebstoffklasse auch für die nächsten regulatorischen, ökologischen und produktionstechnischen Anforderungen noch die beste Lösung ist.

Damit verändert sich der Blick auf Strukturklebstoffe. Über Jahrzehnte standen Haftspektrum, Offenzeit und Temperaturbeständigkeit im Mittelpunkt. Diese Kriterien bleiben entscheidend. Neu ist, dass Produkteigenschaften nicht mehr isoliert betrachtet werden können. Moderne Klebtechnik muss zugleich leistungsfähig, auditfähig, arbeitsschutzgerecht und prozesssicher sein. Für Klebfachingenieurinnen und Klebfachingenieure, Einkauf sowie Health, Safety & Environment (HSE) entsteht daraus ein Zielkonflikt: Die Verbindung soll mehr leisten, der Prozess aber weniger belasten.

Die bekannten Systeme haben ihre Berechtigung – aber auch ihre Grenzen. Polyurethane bieten Elastizität, ein breites Eigenschaftsprofil und langjährige Praxiserfahrung. Bei vielen PU-Systemen ist jedoch die Diisocyanat-Thematik zu berücksichtigen. Mit der Verordnung (EU) 2020/1149 wurde Anhang XVII der REACH-Verordnung um Eintrag 74 ergänzt.

MMA-Strukturklebstoffe stehen für hohe Festigkeiten, schnelle Reaktion und gute Haftung auf vielen Werkstoffen. In der Praxis können jedoch Geruch, Lüftungsbedarf und Arbeitsplatzakzeptanz die Anwendung erschweren – besonders bei Innenraumanwendungen, Reparaturen beim Kunden oder Serienprozessen mit wechselnden Anwendern. Ein Klebstoff muss nicht nur im Datenblatt überzeugen, sondern auch im realen Arbeitsumfeld.

Der Klebstoffmarkt bewegt sich 2026 nicht nur in Richtung höherer Festigkeitswerte. Die eigentliche Innovation liegt in Rezepturen, die bekannte Konflikte neu lösen: weniger Gefahrstoffkomplexität bei hoher Performance, geringere Emissionen bei robusten Prozessen, bessere Reparierbarkeit und Lösungen für mehr Kreislauffähigkeit. Debonding-on-Demand, recyclingfreundliche Klebstoffe, biobasierte Rohstoffansätze, silanmodifizierte PU-Systeme oder neue Polyurea-Strukturklebstoffe sind Ausdruck dieser Entwicklung. Ihre Gemeinsamkeit besteht darin, dass sie Klebstoffe nicht mehr nur als Verbindungsmittel verstehen, sondern als konstruktiven und regulatorischen Baustein moderner Produkte. Patentierte und patentangemeldete Technologien spielen dabei eine wichtige Rolle. Sie zeigen, wo Hersteller nicht nur bestehende Chemien variieren, sondern neue Lösungsräume eröffnen. Entscheidend ist, ob eine Technologie ein industrielles Problem löst: weniger Schulungsaufwand, geringere Geruchsbelastung, stabilere Verarbeitung, zuverlässige Multimaterial-Verklebung oder geringere Total Cost of Bonding.

Eine dieser neuen Lösungsklassen sind Polyurea-Strukturklebstoffe. Chemisch entstehen Polyurea-Systeme durch die Reaktion eines Isocyanats mit einem Polyamin. Für die industrielle Praxis zählt vor allem das Eigenschaftsprofil. Moderne Polyurea-Klebstoffe können strukturelle Festigkeit, Elastizität und schnelle Verarbeitung mit einem verbesserten arbeitsschutzbezogenen Profil verbinden. Sie sind keine pauschale Ablösung von PU- oder MMA-Klebstoffen, aber eine ernstzunehmende Alternative, da sie die strukturelle Stärke von MMA-Systemen mit der Prozesskontrolle von PU-Systemen kombinieren können.

Ein Beispiel dafür ist PURYX® ALL 200-10 von Gluetec. Nach Herstellerangaben ist das System CMR-frei, geruchsarm und kennzeichnungsarm; das Gefahrenpiktogramm GHS08 entfällt. Zudem ist keine Schulung nach REACH-Anhang XVII, Eintrag 74, erforderlich, da die für die Diisocyanat-Beschränkung relevante Konzentrationsgrenze nicht überschritten wird. Arbeitsschutz wird dadurch nicht ersetzt, der regulatorische und organisatorische Aufwand jedoch gesenkt.

Technisch adressiert diese Klebstoffgeneration Anwendungen, die in vielen Industrien an Bedeutung gewinnen: Leichtbau, Kunststoff-Metall-Verbunde, GFK- und CFK-Bauteile, Möbel- und Baukomponenten, Caravan- und Fahrzeugbau, Maschinenbau, Marine sowie Elektronik- und Medizintechnik. Dort treffen unterschiedliche Werkstoffe, dynamische Lasten und Temperaturwechsel auf steigende Anforderungen an die Prozesssicherheit. Eine Klebfuge muss Kräfte übertragen, Spannungen aufnehmen und reproduzierbar herstellbar sein.

Auch wirtschaftlich verändert sich die Bewertung. Ein 1:1-System reduziert die Mischkomplexität. Eine standfeste Einstellung erleichtert vertikale und Über-Kopf-Anwendungen. Wenn der Klebstoff vollständig aushärtet, ohne klebrige Rückstände zu hinterlassen, sinkt der Aufwand für Nacharbeit und Reinigung. In der Serie können solche Eigenschaften wichtiger sein als ein einzelner Spitzenwert aus dem Labor.

Anwenderfreundlichkeit ist noch keine Nachhaltigkeit. Nachhaltiger wird ein Klebstoff erst dann, wenn er langlebige Fügeverbindungen ermöglicht, Ausschuss reduziert, Reparaturfähigkeit verbessert, Gewicht einspart oder zusätzliche Schutz- und Lüftungsmaßnahmen vermeidbar macht.

Für Industrie und Mittelstand bedeutet das keine Abkehr von bewährten Technologien um jeden Preis. PU, MMA und Epoxidharze werden weiterhin wichtige Rollen spielen. Aber die Entscheidungslogik verändert sich. Wer 2026 einen Strukturklebstoff auswählt, sollte nicht nur fragen: "Hält die Verbindung?" , sondern auch: "Wie sicher ist der Prozess?",  "Wie hoch ist der Schulungs- und Dokumentationsaufwand?",  "Welche regulatorischen Anforderungen bestehen?"