System für die Materialvorbereitung der A- und B-Komponente zur Herstellung medizintechnischer Silikonteile. Die Anlage hat vier Mischköpfe, wobei jedem Kopf eine separate Farbpaste zudosiert wird. So muss bei einem Farbwechsel nichts gereinigt oder gespült werden (Bild: TARTLER GmbH)
10.07.2026 Dosier- und Mischanlagen bewähren sich in Silikongieß-Prozessen
Die Verfahrensauswahl zur industriellen Herstellung von Silikon- und Silikonkautschuk-Teilen für die Medizin- und Orthopädietechnik ist groß. Mit Systemlösungen zum Mischen, Dosieren und Fördern bietet Tartler dafür Technologien, die sich kundenspezifisch skalieren lassen. Sie unterstützen Produktionsprozesse vom Spritzgießen über den Direktguss bis hin zum Druckguss und Schicht-für-Schicht-Gießen. Technologieübergreifend erweist sich dabei die optimale Materialvorbereitung der meist flüssigen A/B-Komponenten als entscheidender Faktor für Produktqualität und Prozesseffizienz.
Verfahrensübergreifend wird die Produktion von Silikon-Produkten meist von vier Prozessstufen bestimmt: Dem Dosieren und Mischen der meist flüssig angelieferten Materialien, dem Vergießen oder Einspritzen der angefertigten Mischung in eine zuvor erstellte Form sowie dem Aushärten (Vulkanisieren) und Entformen des spritzgegossenen Teils. Welchen Technologien der Vorzug gegeben wird, richtet sich nach dem Szenario der Anforderungen. Während das Flüssigspritzgießen (Liquid Silicon Rubber/LSR) für die Großserienproduktion zum Einsatz kommt, entstehen im Direktguss vorrangig Bauteile mit schlichter Geometrie, im Druckguss besonders dichte und feste Formteile und im Schicht-für-Schicht-Gießen große Objekte.
In der Medizin- und Orthopädietechnik bewähren sich Komponenten aus Silikon- und Silikonkautschuk dort, wo elastische, maßgenaue und thermisch belastbare Bauteile oder Produkte gefragt sind. Das können z.B. Prothesen und Liner sein, Narkosemasken oder auch Lehrmodelle für die Ausbildung von Ärzten (z.B. Tastmodelle zur Brustkrebsdiagnose). Zu jenen Faktoren, die in fast allen Verfahren zur Herstellung solcher Erzeugnisse maßgebend für die finale Produktqualität sind, gehört die kontinuierliche und hochpräzise Vorbereitung der Materialkomponenten vor der Formgebung. Es handelt sich hierbei um spezielle Siloxane (A-Komponente) sowie Füllstoffe, Additive oder auch Farbpasten (B-Komponenten), die in eigens dafür ausgelegten Maschinen dosiert, gemischt und der Weiterverarbeitung zugeführt werden. Abgestimmt auf den Einsatz in dieser qualitätsrelevanten Vorstufe sind die Silikon-Anlagen in den drei Baureihen Tardosil, Nodopur und Nodopox. Insbesondere wegen ihrer modularen Bauweise und der hochpräzisen Prozessführung, die der Anwender damit realisieren kann, finden sich diese Dosier- und Mischanlagen inzwischen in vielen Silikon-Produktionen. Je nach Charakteristik der eingesetzten Materialien können sie auch mit den intelligenten Folgeplatten und der hocheffektiven Entgasungstechnik ausgerüstet werden. Dadurch lassen sich die Anlagen optimal in branchen- oder kundenspezifische Prozesse einbinden und erlauben die Umsetzung hoher Qualitätsstandards.
Für eine Auswahl der Anlage sind primär drei Parameter im Auge zu behalten: die Viskosität der Materialien, ihre Homogenität und die Verarbeitungstemperatur. So eignet sich beispielsweise eine Dosier- und Mischanlage des Typs Nodopox am besten für Materialien, die unter Raumtemperatur hochviskos, homogen und nicht selbstnivellierend sind. Das System der Nodopox kann als Ein-oder Mehrkomponenten-System ausgelegt werden und verfügt zur Regelung der Mischungsverhältnisse über eine integrierte Siemens-Steuerung. Dabei werden die SPS-Module von den Programmierenden den Kundenwünschen entsprechend konfiguriert und auf den Anwendungsfall zugeschnitten. Topfzeit und Schussmenge – bei Anlagen mit Volumenstromregelung auch das Mischungsverhältnis – lassen sich am Touchscreen der Steuerung einstellen. Stehen die Materialien in zylindrischen Gebinden parat, lässt sich deren Förderung mit der Folgeplatten-Technik optimieren. Darüber hinaus bietet das Unternehmen verschiedene Vakuumoptionen an sowie Puffergebinde, die sich aus Nachfüllstationen automatisch befüllen lassen. All das dient der unterbrechungsfreien Materialbereitstellung.
Wenn in einem silikontechnischen Verfahren vorrangig nieder- bis mittelviskose, selbstfließende Materialien zum Einsatz kommen, ist eine Dosier- und Mischanlage der Baureihe Nodopur die richtige Wahl. Serienmäßig handelt es sich hierbei um eine 1K-Station, die aber für bis zu acht Komponenten aufgerüstet werden kann. Ihre Bedienung erfolgt ebenfalls über ein Siemens-Touchpanel, und auch hier wird die Programmierung der systemeigenen SPS von den Expert:innen kundenspezifisch vorgenommen. Ist die Anlage mit einer Volumenstromregelung ausgestattet, lässt sich das Mischungsverhältnis in sehr kurzen Zykluszeiten verändern. Bei Nodopur-Ausführungen, die nicht über diese Regelmöglichkeit verfügen, beziehen die Antriebe ihre Sollwert-Drehzahlen aus der SPS nach der Kalibrierung der Anlage. Zur Steigerung der Produktqualität und zur Reduzierung des Ausschusses können die Materialkomponenten unter Vakuum umgefüllt und entgast werden.
Die Anlagen der Tardosil-Serie sind geeignet, wenn im Rahmen einer Silikon-Produktion sowohl hoch- als auch niederviskose Komponenten zu verarbeiten sind. Wenn bei einem silikontechnischen Verfahren in die geschlossenen Formen eines Spritzgießsystems hinein dosiert wird – das ist etwa bei der LSR-Technologie der Fall –, gibt es die Möglichkeit, die Anlagen mit einer druckgeregelten Dosierung des Volumenstroms auszurüsten.
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