Dossiers - Branchendossier Prozesstechnik (Chemie, Lebensmittelindustrie, Pharma)

Die Prozess-Industrie stellt zwar – je nach Teilsegment – ganz unterschiedliche Anforderungen an Lösungen aus dem Bereich Dichten. Kleben. Polymer., dennoch lohnt sich gerade hier der Blick über den Tellerrand. In diesem Dossier sammeln wir deshalb interessante Konzepte, Projekte, Produkte und Dienstleistungen und bieten damit eine fokussierte Plattform für alle Konstrukteure, Einkäufer, Qualitätsmanager und Instandhalter, die sich vertieft mit dieser Branche auseinandersetzen wollen.

Hinweis zur Benutzung:  
Zur Suche nach einzelnen Unternehmen empfehlen wir Ihnen die Volltextsuche in unserer Suchmaschine der Dichtungs-, Klebe- und Polymertechnik.  Bitte nutzen Sie zur Navigation den Back-Button Ihres Browsers um nach Ansicht eines Beitrages zurück zum Dossier zu kommen.

News

17.07.2018

Das neue Dichtsystem novaline 910 von Frenzelit zeichnet sich – im Vergleich zu herkömmlichen Dichtungen – durch ein aktives Ausgleichsvermögen der für GFK-Flansche unvermeidlichen Setz- bzw. Kriechwege aus. Häufiges und regelmäßiges Nachziehen der Flansche entfällt, gleichzeitig werden die Dichtigkeit und somit die Anlagensicherheit auf ein höheres Niveau gehoben.

Insbesondere für aggressive Medien sind Rohrleitungssysteme aus z.B. glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK) ein wichtiger Bestandteil in der heutigen Prozesstechnik. Sie zeichnen sich nicht nur durch die erforderliche chemische Beständigkeit gegenüber den zu fördernden Medien, sondern auch durch eine konkurrenzlose Leichtbauweise und flexible Leitungsführung aus. Der Betrieb von Anlagen im üblichen Temperaturbereich zwischen RT und ca. 80 °C gilt allgemein als erprobt und bewährt. Wo Licht ist, gibt es auch Schatten. In diesem Fall bezieht sich diese Aussage auf die Langzeitstabilität der Dichtverbindung. Vor allem bei Temperaturen ab ca. 50 °C zeigen GFK-Flansche nennenswertes Kriechen und Setzen, wobei es sich um eine systematische Schwäche handelt. Die Folge:  Schraubenvorspannkräfte und somit die Flächenpressung auf der Dichtung fallen unzulässig weit ab. Das Dichtsystem wird undicht – selbst bei flüssigen Medien – und es kommt zu Produktionsausfällen. Die Anlagensicherheit kann nicht mehr gewährleistet werden. Das neue Dichtsystem besteht aus drei verschiedenen Komponenten, die unterschiedliche Aufgaben wahrnehmen. Die außen liegende PTFE-Hülle samt Diffusionssperren sorgt sowohl für die chemische Beständigkeit als auch für eine hohe Dichtigkeit der Dichtung. Die darunter liegende Polymerfeder aus novapress 850 ermöglicht eine hohe Anpassungsfähigkeit an die Flanschoberfläche. Die innen liegende Tellerfeder sorgt für eine nennenswerte Rückfederung des Gesamtsystems, um auch ein hohes Setzen der Flansche ausgleichen zu können. Die Federkraft der Tellerfeder ist speziell auf die jeweilige Nennweite des GFK-Flansches  abgestimmt. Im Ergebnis kann novaline 910 – je nach Nennweite – bis zu 1 mm Setz- bzw. Kriechweg kompensieren und hält dabei niedrige Leckagewerte von ca. 10-4  mg/s/m ein (gemessen mit 16 bar Innendruck). Das regelmäßige Überprüfen und Nachziehen der Flansche entfällt und Wartungsintervalle werden deutlich verlängert. Gleichzeitig erhöht sich die Betriebssicherheit der Anlage.

Frenzelit GmbH, novaline 910.
25.06.2018

Die Tests der bisher größten koaxialen, gasgeschmierten Lageröldichtung „CobaSeal“ von EagleBurgmann sind mit positiven Ergebnissen abgeschlossen. Damit ist diese Dichtung auch für Wellendurchmesser von 355 mm verfügbar und ihre Einsatzmöglichkeiten erweitern sich auf Kompressoren in beliebigen Anlagen der Öl- und Gasindustrie, beispielsweise Raffinerien, LNG- und Petrochemie-Anlagen.

Die CobaSeal dichtet in Zentrifugalkompressoren die Lagerkammer der Welle ab und verhindert, dass von dort Öl in die gasgeschmierte Hauptdichtung dringt. Sie besteht aus einem rotierenden Gegenring aus duktilem Material und einem stationären, federbelasteten Gleitring. Die geringe Leckage ist ein wesentliches Merkmal der Dichtung. Im Vergleich zu Lageröldichtungen wie Labyrinthdichtungen oder Dichtungen mit Kohlringen liegen die Werte um bis zu 95 % niedriger. Der Bedarf an Stickstoff ist dementsprechend reduziert, somit reichen wesentlich kleinere Stickstoffgeneratoren als üblich aus, um die Dichtung zu versorgen. Im Vergleich zu marktüblichen Dichtungslösungen kann der Anlagenbetreiber durch den reduzierten Stickstoffbedarf bei Einsatz einer CobaSeal pro Jahr und Kompressor mindestens 50.000 $ einsparen. Zudem ermöglicht die besondere Werkstoffpaarung für Gegen- und Gleitring auch den Betrieb mit ultratrockenem Stickstoff. Das Design von Gleit- und Gegenring stellt sicher, dass axiale und radiale Bewegungen der Welle im Dichtspalt problemlos ausgeglichen werden. Die Ringe sind so in jedem Betriebszustand berührungsfrei und damit verschleißfrei. Kundenseitig geplante Wartungsintervalle der Anlage können entsprechend verlängert werden. Selbst wenn die Hauptdichtung ausfällt, kann das Prozessgas nicht in die Lagerkammer dringen. Damit erhöht sich die Betriebssicherheit des Kompressors erheblich. Auch bei speziellen Betriebsbedingungen wie bei äußerst geringen Drehzahlen (Slow-roll oder Turning) und beim Auslaufen des Verdichters (Coast-down) arbeitet die CobaSeal einwandfrei. Spezielle Einstellungen sind dafür nicht notwendig – ein Komfort für das Anlagenpersonal.

EagleBurgmann Germany GmbH & Co. KG, CobaSeal.

Fachartikel