Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

07.09.2018
1- und 2K-Materialien effizienter verarbeiten

Neue Systemlösungen für die Verarbeitung von 1K- und 2K-Kunststoffen zeigt TARTLER auf der Bondexpo und Fakuma. Im Mittelpunkt stehen dabei die Vakuumstation TAVA 200 F und der neue Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM.

Die halbautomatische TAVA 200 F wird in Kombination mit der 1K-Anlage Nodopox 200 V, die dem volumengeregelten Dosieren und Mischen von Epoxies und PU dient, gezeigt. In der Klebstoff- und Dichtmassen-Produktion erfolgt die Abfüllung dieser oft hochviskosen Pasten in Spannring-Deckelfässer, die dann komplett in die Mischtechnik-, Dosiertechnik- und Applikationsanlagen der Verarbeiter eingestellt werden. Das Problem: Haben sich bei der herstellerseitigen Befüllung Luftkammern im Material gebildet, so strömt diese „Störluft“ während des Entnahme- und Dosierprozesses in die Dosierpumpe. Das kann den Verarbeitungsprozess so stark beeinträchtigen, dass ein Abbruch nötig ist und das komplette System mit Material „gespült“ werden muss, bis alle Störluft beseitigt ist. Dabei kommt es nicht nur zu Materialverlusten; häufig müssen auch Bauteile ausgetauscht werden. Die Vakuum-Abfüllanlage TAVA 200 F schafft die Störluft-Problematik schon bei der Fassbefüllung beim Materialhersteller aus der Welt. Sie ist ausgelegt für 200-l-Deckelfässer, lässt sich für viele pastöse und hochviskose Fluide nutzen und kann auch auf andere Gebindegrößen angepasst werden. Ihre vier Hauptkomponenten sind ein Spannsystem zum Stabilisieren des leeren Fasses, ein spezieller Kombiaufsatz zur synchronisierten Vakuumerzeugung und Befüllung, eine Vakuumpumpe und die Steuerung (Touchscreen). All das ist auf einem rundum zugänglichen Sockel mit Fasszentrierplatte installiert. Das „Laden“ der Station sowie das Ausrichten und Einspannen des Fasses auf der Zentrierplatte erfolgen manuell, die Vakuumbeaufschlagung des Fasses und das fast gleichzeitige Befüllen hingegen vollautomatisiert. Ein Fass ist in wenigen Minuten befüllt – frei von Störluft und transportbereit. Die Konstruktion der TAVA 200 F erlaubt es zudem, die Material-Eintritts-Oberfläche nach dem Anlegen des Vakuums mit unterschiedlichen Materialzuführungen (Lochplatten, Breitstrahl-Einlässe u.a.) weiter zu optimieren. Störluft aus der Dosierung oder Produktion wird sofort entfernt, wenn die Förderung des Materials in das evakuierte Fass startet. Für Hersteller, die große Stückzahlen an Deckelfässern befüllen müssen, gibt es die Vakuumstation auch als vollautomatisierte Komplettlösung mit motorisiertem Rondell, auf dem je vier Fässer im Rundlauf befüllt und versiegelt werden. Von dem neuen Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM mit seinem Universalanschluss für viele marktübliche Dispenser profitieren alle Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Oberflächen-Optimierung mit pneumatischen Kartuschenpistolen auftragen. Das Entscheidende hierbei: Mit dem LC-DCM können sie nun die Qualitätsvorteile der dynamischen 2K-Kunstharz-Mischtechnik aus der automatisierten Serienproduktion für die manuelle Applikation nutzen. Dabei ist der neue Aufsatz eine schlanke Konstruktion. Er bildet eine funktionelle Einheit mit dem Dispenser, der sich mit dem Aufsatz präzise führen und einfach handhaben lässt. Mit seinem universellen Anschlusspunkt für die Adapter vieler derzeit gängiger Kartuschensysteme erschließt sich der LC-DCM ein großes Anwendungsgebiet. Er eignet sich z.B. für die Doppelkartuschen-Dispenser von Sulzer (Mixpac), Nordson (Side x Side) und vielen anderen Herstellern. Zudem kann die Spritzguss-Fertigung von TARTLER jederzeit zusätzliche Kunststoff-Adapter für weitere Kartuschen bereitstellen. Damit bestehen keine Limitierungen mehr bei der Wahl der Dispenser, Kartuschen und Materialien.  Bis dato mussten viele Kleinmengen-Verarbeiter beim Mischen von Harz und Härter in Mehrkomponenten- und Doppelkartuschen-Pistolen noch Qualitätsnachteile hinnehmen, da viele der herstellerseitig empfohlenen statischen Mischer keine optimale Vermischung ermöglichten und sich das Austragsvolumen beim Einsatz längerer Mischer deutlich reduzierte. Der neue Kartuschenmischer-Aufsatz löst diese Probleme. Abgesehen von der Verbesserung der Mischqualität ermöglicht der LC-DCM bei gleicher Konfiguration und gleichem Druck einen um bis zu 80% höheren Volumenaustrag als beim Einsatz eines vom Kartuschen- oder Materialhersteller (oder Abfüller) empfohlenen statischen Mischers. Zudem lässt er sich selbst für extreme Mischungsverhältnisse und bei hohen Viskositätsdivergenzen der Materialien nutzen. Der neue Dispenser-Aufsatz bietet also enorme Vorteile für alle Kleinmengen-Verarbeiter, die in geregelten Volumenströmen die gleichen Materialien verwenden müssen wie in der Serienproduktion und diese mit optimaler Mischqualität applizieren sollen. 

Bondexpo: Halle 6, Stand 512

Fakuma: Halle FW, Stand 70

Tartler GmbH, LC-DCM.
Tartler GmbH, LC-DCM.
03.09.2018
1- und 2K-Materialien effizienter verarbeiten

Neue Systemlösungen für die Verarbeitung von 1K- und 2K-Kunststoffen zeigt TARTLER auf der Bondexpo und Fakuma. Im Mittelpunkt stehen dabei die Vakuumstation TAVA 200 F und der neue Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM.

Die halbautomatische TAVA 200 F wird in Kombination mit der 1K-Anlage Nodopox 200 V, die dem volumengeregelten Dosieren und Mischen von Epoxies und PU dient, gezeigt. In der Klebstoff- und Dichtmassen-Produktion erfolgt die Abfüllung dieser oft hochviskosen Pasten in Spannring-Deckelfässer, die dann komplett in die Mischtechnik-, Dosiertechnik- und Applikationsanlagen der Verarbeiter eingestellt werden. Das Problem: Haben sich bei der herstellerseitigen Befüllung Luftkammern im Material gebildet, so strömt diese „Störluft“ während des Entnahme- und Dosierprozesses in die Dosierpumpe. Das kann den Verarbeitungsprozess so stark beeinträchtigen, dass ein Abbruch nötig ist und das komplette System mit Material „gespült“ werden muss, bis alle Störluft beseitigt ist. Dabei kommt es nicht nur zu Materialverlusten; häufig müssen auch Bauteile ausgetauscht werden. Die Vakuum-Abfüllanlage TAVA 200 F schafft die Störluft-Problematik schon bei der Fassbefüllung beim Materialhersteller aus der Welt. Sie ist ausgelegt für 200-l-Deckelfässer, lässt sich für viele pastöse und hochviskose Fluide nutzen und kann auch auf andere Gebindegrößen angepasst werden. Ihre vier Hauptkomponenten sind ein Spannsystem zum Stabilisieren des leeren Fasses, ein spezieller Kombiaufsatz zur synchronisierten Vakuumerzeugung und Befüllung, eine Vakuumpumpe und die Steuerung (Touchscreen). All das ist auf einem rundum zugänglichen Sockel mit Fasszentrierplatte installiert. Das „Laden“ der Station sowie das Ausrichten und Einspannen des Fasses auf der Zentrierplatte erfolgen manuell, die Vakuumbeaufschlagung des Fasses und das fast gleichzeitige Befüllen hingegen vollautomatisiert. Ein Fass ist in wenigen Minuten befüllt – frei von Störluft und transportbereit. Die Konstruktion der TAVA 200 F erlaubt es zudem, die Material-Eintritts-Oberfläche nach dem Anlegen des Vakuums mit unterschiedlichen Materialzuführungen (Lochplatten, Breitstrahl-Einlässe u.a.) weiter zu optimieren. Störluft aus der Dosierung oder Produktion wird sofort entfernt, wenn die Förderung des Materials in das evakuierte Fass startet. Für Hersteller, die große Stückzahlen an Deckelfässern befüllen müssen, gibt es die Vakuumstation auch als vollautomatisierte Komplettlösung mit motorisiertem Rondell, auf dem je vier Fässer im Rundlauf befüllt und versiegelt werden. Von dem neuen Kartuschenmischer-Aufsatz LC-DCM mit seinem Universalanschluss für viele marktübliche Dispenser profitieren alle Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Oberflächen-Optimierung mit pneumatischen Kartuschenpistolen auftragen. Das Entscheidende hierbei: Mit dem LC-DCM können sie nun die Qualitätsvorteile der dynamischen 2K-Kunstharz-Mischtechnik aus der automatisierten Serienproduktion für die manuelle Applikation nutzen. Dabei ist der neue Aufsatz eine schlanke Konstruktion. Er bildet eine funktionelle Einheit mit dem Dispenser, der sich mit dem Aufsatz präzise führen und einfach handhaben lässt. Mit seinem universellen Anschlusspunkt für die Adapter vieler derzeit gängiger Kartuschensysteme erschließt sich der LC-DCM ein großes Anwendungsgebiet. Er eignet sich z.B. für die Doppelkartuschen-Dispenser von Sulzer (Mixpac), Nordson (Side x Side) und vielen anderen Herstellern. Zudem kann die Spritzguss-Fertigung von TARTLER jederzeit zusätzliche Kunststoff-Adapter für weitere Kartuschen bereitstellen. Damit bestehen keine Limitierungen mehr bei der Wahl der Dispenser, Kartuschen und Materialien.  Bis dato mussten viele Kleinmengen-Verarbeiter beim Mischen von Harz und Härter in Mehrkomponenten- und Doppelkartuschen-Pistolen noch Qualitätsnachteile hinnehmen, da viele der herstellerseitig empfohlenen statischen Mischer keine optimale Vermischung ermöglichten und sich das Austragsvolumen beim Einsatz längerer Mischer deutlich reduzierte. Der neue Kartuschenmischer-Aufsatz löst diese Probleme. Abgesehen von der Verbesserung der Mischqualität ermöglicht der LC-DCM bei gleicher Konfiguration und gleichem Druck einen um bis zu 80% höheren Volumenaustrag als beim Einsatz eines vom Kartuschen- oder Materialhersteller (oder Abfüller) empfohlenen statischen Mischers. Zudem lässt er sich selbst für extreme Mischungsverhältnisse und bei hohen Viskositätsdivergenzen der Materialien nutzen. Der neue Dispenser-Aufsatz bietet also enorme Vorteile für alle Kleinmengen-Verarbeiter, die in geregelten Volumenströmen die gleichen Materialien verwenden müssen wie in der Serienproduktion und diese mit optimaler Mischqualität applizieren sollen.

Bondexpo: Halle 6, Stand 512

Tartler, LC-DCM.
Tartler, LC-DCM.
03.09.2018
Portfolio erweitert

Auf der Fakuma 2018 stellt Pöppelmann u.a. ein neues Abdichtungsverfahren auf LSR-Basis vor.

Für Bauteile mit sehr hohen Dichtigkeits- und Temperaturanforderungen bietet Pöppelmann K-TECH die Spritzgießverarbeitung im 2K-Verfahren von 2K-Flüssigsilikonkautschuken (Liquid Silicone Rubber LSR) an. Bei dem Prozess wird zunächst eine Hartkomponente (Thermoplast) gespritzt, dann folgt die Weichkomponente (LSR). Das Verfahren ermöglicht ein sicheres Abdichten und erlaubt gleichzeitig die Überbrückung von hohen Toleranzen. Das LSR weist exzellente Eigenschaften im Druckverformungstest auf, zeichnet sich durch gute Witterungs-, Alterungs- und UV-Beständigkeit sowie durch Geruchsneutralität aus. Der vollautomatische, einstufige Prozess überzeugt außerdem bei hohen Stückzahlen durch eine hohe Wirtschaftlichkeit. Die LSR-Technologie eignet sich dank ihrer zuverlässigen Schutzfunktion vor Feuchtigkeit, Chemikalien und ihrer Toleranz gegenüber hohen und tiefen Temperaturen ausgezeichnet für Branchen und Bereiche wie Automotive, Elektronik, Elektrik, Energie, Haushalt, Transport, Medizin & Kosmetik und mehr.

Fakuma: Halle 5, Stand 5107

Pöppelmann GmbH & Co. KG, LSR.
Pöppelmann GmbH & Co. KG, LSR.
23.08.2018
Effizient jetten

Für das berührungslose Dosieren (Jetten) zeigt ADACTECH auf der Motek die Produktreihe ADACSHOT, die es dem Anwender erlaubt, Kleinstmengen an Flüssigkeiten schnell und präzise auf das entsprechende Bauteil aufzubringen.

Bis zu 1.000 Schuss/s können mit höchster Wiederholgenauigkeit abgegeben werden. Je nach Medium sind Tropfengrößen von bis zu 5 nl im unteren Bereich möglich. Die neuste Baureihe ADACSHOT 525 basiert auf einer Hochgeschwindigkeits-Piezotechnologie mit einem Piezoaktuator, wodurch das Ventil schnell geöffnet und geschlossen werden kann und der Dosierzyklus verkürzt wird. Ein weiterer Vorteil des kontaktlosen Dosierens ist, dass eine Berührung mit dem Bauteil und somit eine mögliche Beschädigung vermieden wird. Der ADACSHOT eignet sich für alle Produktionsanlagen, bei denen ein extrem präzises, berührungsloses Jetten von nieder- bis mittelviskosen Medien gefordert ist, z.B. in der Elektro-, Automobil- oder Uhrenindustrie. Das Medium lässt sich darüber hinaus auch problemlos in Spalten, Kavitäten oder auf unregelmäßigen Oberflächen mit dem System applizieren. Für die berührende Mikrodosierung stehen Volumendosierventile mit unterschiedlichen Dosiervolumina zur Verfügung. Die neueste Baureihe VDH-0515 eignet sich für die präzise Dosierung von Kleinstmengen im Bereich 0,01 bis 10 mm³. Die Dosierer beruhen auf dem volumetrischen Dosierprinzip, bei dem das zu dosierende Volumen mittels Präzisionsdosierkolben über Hubeinstellschraube oder Servomotor eingestellt wird. Es lassen sich sowohl Punkte als auch kontinuierliche Linien auftragen. Die Größe des Punktes oder der Linie wird durch den Innendurchmesser der Dosiernadel bzw. -düse definiert. So lassen sich mit dem VDH-0515 und einer Dosierdüse 0,05 mm z.B. Punkte mit einem Durchmesser von 2 mm dosieren. Der Volumendosierer eignet sich für das Applizieren von Medien mittlerer bis hoher Viskosität, wie z.B. Fette, Öle, Pasten, Silikone oder Gele. Er ist universell einsetzbar zur Dosierung von Punkten, Raupen, Konturen und als 2K-Dosierlösung, auch in Kombination mit anderen VDH-Dosierern für größere Dosiermengen.

Motek (findet parallel zur Bondexpo statt): Halle 5, Stand 5307

ADACTECH Technologies GmbH, ADACSHOT.
ADACTECH Technologies GmbH, ADACSHOT.
23.08.2018
Hochviskose Klebstoffe bei 180 °C sicher auftragen

Der neue Heißdosierer von Atlas Copco eignet sich zum Dosieren spezieller Kleb- und Dichtstoffe, die mit mehr als 100 °C verarbeitet werden müssen – z.B. für Stützklebe-Anwendungen oder Batterieabdichtungen.

Einlassventil, Materialkammer, Applikator und Düse sind durchgängig beheizt und thermisch vom Antrieb entkoppelt. Letzteres ist wichtig, um den Antrieb vor den dauerhaft hohen Temperaturen zu schützen. Ein Anwendungsbeispiel ist Heißbutyl, das u.a. zum Stützkleben (Anti-Flatter-Anwendungen) im Automobilrohbau oder zum Abdichten von Batterien in Elektrofahrzeugen verwendet wird. Gängige Verarbeitungstemperaturen liegen hier bei 100 bis 160 °C. Die Anlagentechnik für die Verarbeitung solcher Kleb- und Dichtstoffe ist anspruchsvoll: Sie muss ein hochviskoses Material bei konstant hohen Temperaturen und vergleichsweise hohen Durchflussraten sicher und unterbrechungsfrei fördern und applizieren können, um eine qualitativ hochwertige Kleberaupe zu erzielen. Atlas Copco stellt hierfür nun voll beheizte Gesamtsysteme zur Verfügung, die hohe Zuverlässigkeit bieten und einen ununterbrochenen, präzisen Auftrag von heiß zu verarbeitenden Klebstoffen sicherstellen: von der beheizten Folgeplatte und Pumpe über Kolbenstangenheizung, Materialabgang und Materialschläuche bis hin zum vollständig beheizten Dosierer. Die Heizzonen können einzeln angesteuert und geregelt werden, um das Material schonend aufzuheizen. Anwender bekommen damit die Temperaturführung ihres Prozesses in den Griff. Sowohl die Materialzufuhr als auch die Applikation des Kleb- oder Dichtstoffs sollen mit den Systemen erleichtert und der Gesamtprozess stabiler und sicher beherrschbar werden.

Atlas Copco IAS GmbH, Heißdosierer.
Atlas Copco IAS GmbH, Heißdosierer.
17.08.2018
Starke Haftung und hoher Korrosionsschutz

Auf der Bondexpo steht bei Plasmatreat in diesem Jahr die sichere Haftung von Dichtungswerkstoffen auf Aluminium bei gleichzeitig hoher Korrosionsschutzwirkung im Fokus. Anhand der neuen vollautomatischen Plasmazelle PTU1212 zeigt man die Wirkungsweise des Openair-Plasmas und des atmosphärischen Plasmabeschichtungsverfahrens PlasmaPlus.

Die Vorteile gegenüber anderen Beschichtungstechniken liegen bei der PlasmaPlus-Technologie neben dem Inline-Einsatz vor allem in der Technik der ortselektiven Anwendung. Sie erfolgt nur dort, wo sie tatsächlich gebraucht wird. Die Schichten können funktional dem jeweiligen Anwendungszweck angepasst werden. Zudem ist das Verfahren umweltfreundlich, eine Entsorgung oder Aufbereitung von Chemikalien entfällt komplett. Zum Nachweis der korrosionsschützenden Wirkung werden in einer Sprühsäule verschiedene Aluminiumbauteile während der gesamten Messedauer einem ständigen Wassersprühnebel ausgesetzt. Das Ergebnis ist für den Besucher deutlich erkennbar: Während die unbeschichteten Flächen schnell korrodieren, verbleiben die im Atmosphärendruck plasmabeschichteten Teile glänzend und makellos. Im Plasma-Live-Labor wird die Openair-Plasma-Vorbehandlung für Kunststoffe gezeigt. Der Prozess bewirkt eine relevante und exakt justierbare Steigerung der Benetzbarkeit und damit der Adhäsionsfähigkeit der Materialoberfläche. Wer den sekundenschnellen Plasma-Dreifacheffekt von Feinstreinigung, statischer Entladung und Aktivierung erleben möchte, kann sein eigenes Bauteil testen lassen. Die Besucher sind eingeladen, eine Testtinten- oder Randwinkelmessung mit Wasser in dem Messe-Testlabor vorzunehmen. Dabei gilt es herauszufinden, wie sich die Oberflächenspannung vor und nach der Plasmabehandlung verhält. 

Bondexpo 2018: Halle 6, Stand 6502

Plasmatreat GmbH, PTU1212.
Plasmatreat GmbH, PTU1212.
09.08.2018
Robotergestützt dosieren

Das „Roboter-Tischdosiersystem XYZ“ für den Auftrag von 1K- und 2K-Materialien von Nordson minimiert Zyklus- und Chargenzeiten sowie Produktions- und Materialkosten.

Das System ergänzt die vorhandene Produktreihe dreiachsiger, für die Bodeninstallation geeigneter Roboter des Geschäftsbereichs Nordson Sealant Equipment. Die Geräte eignen sich für Verguss- oder Raupenauftragsanwendungen bei der Montage von Batteriezellen, Elektronikbauteilen, Beleuchtungs-/LED-Modulen. Es ist ein direkt am Roboter montierbares, ganzheitliches Dosiersystem. Dieses ermöglicht einen kompakten, schlauchlosen Ventileinbau für den Dosierauftrag mit schwierigen Material-Mischungsverhältnissen, die bei der Verwendung von Schläuchen üblicherweise nicht exakt dosiert werden können. Anwender profitieren von einem präzisen Auftrag und der daraus resultierenden hohen reproduzierbaren Produktionsqualität. Diese wird selbst bei kleinen Tropfengrößen (< 0,5 cm³) erreicht, ohne dass Abstriche bei Verhältnis und Volumengenauigkeit gemacht werden müssen. Die robuste Bauweise der Tischkonstruktion ermöglicht hohe Nutzlasten, garantiert eine große Bewegungsstabilität und exakte Applikationen auch bei hohen Geschwindigkeiten und ist die Basis für die Langlebigkeit der Anlage. Bei der Steuerung wurde Wert auf ein einfaches Handling gelegt. Die Programmierung erfolgt unkompliziert über ein Handgerät. Insgesamt kann der Aufwand für die Einarbeitung von Maschinenführern ebenso minimiert werden wie die Rüstzeiten zwischen den Produktionsläufen. Für die Montage von Hilfswerkzeugen, die den Dosierprozess ergänzen (z.B. Oberflächenbehandlungs- und Inspektionsvorrichtungen), ist ausreichend Raum und eine Montagefläche vorgesehen, sodass das System vielseitig einsetzbar ist.

Nordson Deutschland GmbH, Roboter-Tischdosiersystem XYZ.
Nordson Deutschland GmbH, Roboter-Tischdosiersystem XYZ.
09.08.2018
Alternative zum manuellen Dichtmittelauftrag

Der JetStream Cartridge-Dispenser von Nordson ermöglicht Luft- und Raumfahrt-Herstellern die effiziente Applikation von Dichtmitteln aus vorgemischten Cartridges und ist u.a. dort eine Alternative wo bisher manuell gearbeitet wurde.

Der Dispenser ergänzt die vorhandene Sealant Equipment Produktlinie von Nordson für die Fertigungs- und Montagelösungen in der Luft- und Raumfahrt. Das System verspricht Qualitäts-, Zeit- und Kostenvorteile überall da, wo zum Abdichten von Tragflächenholmen, Panels, Rumpfkomponenten, Flugzeugtüren o. Ä. der Dichtmittelauftrag bislang von Hand geschieht. Ein manueller Raupenauftrag ist naturgemäß ungleichmäßig und erfordert häufig Nach- und Reinigungsarbeiten. Zudem wird i.d.R. mehr Material aufgetragen, als es die Spezifikation erfordern würde, um sicher innerhalb der Toleranzen zu bleiben. Die Automatisierung mit dem JetStream Cartridge Dispenser in Verbindung mit einem Industrieroboter sichert selbst auf unregelmäßigen und komplexen Profilen einen gleichmäßigen Auftrag und höchste Qualität. Ein integriertes volumetrisches Dosierventil macht Schläuche für die Materialzufuhr überflüssig und erhöht die Präzision. Die einmal eingestellte Materialmenge wird schnell und exakt nach den Vorgaben der Spezifikation in nur einem Arbeitsgang aufgetragen. Das System, das auch für die A-Elemente-Beschichtung (A-Dimension Covering), bei der Abdeckung (Doming) von Befestigungselementen oder dem Auftrag von kleinen Raupen zur Fugenabdichtung eingesetzt werden kann, erhöht so Produktionsgeschwindigkeit und Produktivität und senkt Konstruktionsgewicht und Materialkosten. Es überwacht eine Reihe von Parametern, um volle Prozesskontrolle zu gewährleisten. Dazu zählen der Füllstand in der Kartusche, der zeitliche Ablauf der Prozessschritte, Temperatur und Konsistenz der Dichtmasse, der Druck für eine gleichmäßige Raupenbildung und die Ventilstellung für die Ermittlung des System-Status und den automatischen Cartridge-Auswurf. Ein präzises Kolbendichtungs-Design ermöglicht die restlose Entleerung der Cartridge und einen wirtschaftlichen Materialeinsatz. Die leere Kartusche wird automatisch ausgeworfen und das System in Bereitschaft für die Aufnahme einer neuen Kartusche versetzt. Die Bestückung erfolgt sekundenschnell durch eine gut zugängliche Klappe in der Gehäusevorderseite. Dabei verzeiht die Halterung Abweichungen von den Normmaßen der Kartuschengehäuse, wie sie immer wieder vorkommen. Insgesamt verhilft die Konstruktion so zu einer Minimierung der Umrüst- und Stillstandszeiten. Drei Applikator-Ausführungen stehen für den Dispenser zur Verfügung und machen das System vielseitig: ein Bürsten-Applikator für das Auftragen und Verteilen von Primern, ein reinigungsfähiger wiederverwendbarer Dichtmittel-Applikator für den Auftrag von Dichtmitteln (SA-Version) sowie ein Dichtmittel-Applikator mit Einweg-Flüssigkeitsteil für einen „EZ“-Wechsel. Ein automatisiertes Werkzeugwechselsystem erlaubt den Applikator-Austausch im laufenden Betrieb und maximiert die Flexibilität und Vielseitigkeit des Dispensers ebenso wie die Vielzahl der zur Verfügung stehenden Düsen.

Nordson Deutschland GmbH, JetStream Cartridge-Dispenser.
Nordson Deutschland GmbH, JetStream Cartridge-Dispenser.
08.08.2018
Recycling-Aufwand vermeiden

Damit, z.B. bei der Fertigung von Spezialdichtungen, Angüsse und Produktionsabfälle nicht mehr recycelt werden müssen, hat DESMA hat den temperierten ITM-Topf Zero Waste entwickelt.

ITM (Injection Transfer Moulding) ist in der Elastomerverarbeitung ein etabliertes Verfahren. Inzwischen wurde es vielfach verfeinert und weiterentwickelt. Die Vorteile bleiben: Es kann eine hohe Anzahl an Formnestern auf der Werkzeugplatte untergebracht werden, außerdem liefert der Prozess präzise Teile mit hoher Wiederholbarkeit. Allerdings ergeben sich, bedingt durch die Werkzeugkonstruktion, zum Teil erhebliche Angüsse. Gerade bei hochpräzisen kleinen Teilen aus teuren Materialien, wie etwa Spezialdichtungen, können diese Angüsse erhebliche Kosten verursachen. In solchen Fällen lohnt sich häufig ein aufwändigeres Werkzeug, das Abfälle durch Direktanspritzung gar nicht erst entstehen lässt. Bei dem temperierten ITM-Topf Zero Waste sorgt ein temperierter Verteilertopf mit hydraulisch betätigten Verschlussnadeln für eine punktgenaue und immer exakt gleiche Befüllung der Kavitäten. Durch Direktanspritzung können Präzisionsartikel ohne Verluste durch einen Anguss in hohen Stückzahlen produziert werden. Die Produktion kann mit dieser Technologie komplett abfallfrei betrieben werden. Außerdem kann die Nachbearbeitung der Teile ausnahmslos entfallen. Der Prozess besteht aus drei Phasen: Zunächst wird das Elastomer in den Topf eingespritzt. Noch ist kein Druck auf der Schließeinheit. Der temperierte Topf öffnet sich und das Material füllt ihn. Die Schließeinheit wird geschlossen und das Elastomer wird in die Kavitäten transferiert. In der dritten Phase schließen sich die Düsen. Die Teile können anschließend angussfrei entnommen werden. Da sich die Materialverteilung natürlich ausbalanciert, sind bei der Füllung der Kavitäten keine weiteren Einstellarbeiten nötig. Durch die gute Steuerbarkeit und die einfache Handhabung lässt sich der Zero Waste in eine automatisierte Produktion integrieren.

03.08.2018
Neues System für Mikrospritzguss

Auf der Fakuma stellt KraussMaffei u.a. die PX 25 vor, die mit ihrer Schließkraft von 250 kN für Artikel mit kleinem Schussgewicht geeignet ist. Gezeigt wird dies an einem Dichtungsring aus Flüssigsilikon (LSR) mit filigranem Hinterschnitt und 0,15 g Gewicht in einer Zykluszeit von 14 s.

Hierfür wurde eigens eine neue Plastifizierung mit 12 mm dünner Schnecke entwickelt und durch eine federbelastete Rückstromsperre ergänzt. Unterhalb der freitragenden Schließe gibt es Raum für die benötigte Vakuumpumpe oder ähnliche Peripheriegeräte. Innerhalb der Standardeinhausung der PX 25 lässt sich mithilfe der Automationslösung der gesamte Prozess, inklusive Entnahme und Bauteilablage, unterbringen. Der Angusspicker SPX 10 ist vor allem für niedrige Raumhöhen (wie im Reinraum) und über eine Klappachse auch für Entnahmeszenarien geeignet – sogar bei Mehrkavitätenanwendungen. Die KraussMaffei-Automation steuerte auch die filigranen Präzisionsgreifer bei, die nötig sind, um die winzigen Teile zu entnehmen. Ganz im Zeichen von Industrie 4.0 können Besucher am KraussMaffei-Stand die Anwendung mittels einer HoloLens betrachten, die alle wesentlichen Einrichtungsfunktionen an Maschine und Werkzeug visualisiert.

Fakuma: Halle A7, Stand 7303

KraussMaffei AG, PX 25.
KraussMaffei AG, PX 25.
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