Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

10.07.2019
Ganzheitliche Lösung für geschäumte Bauteile

Fräsen, Ultraschallschneiden und Entgraten sowie Prüfen oder flexibles Ultraschallschweißen in einer kompakten Nachbearbeitungsanlage: Diesen Ansatz zeigt KraussMaffei auf der K bei hochautomatisierten Produktionssystemen für die Vorbereitung, Herstellung und Nachbearbeitung geschäumter Mehrkomponenten-PUR-Bauteile.

Erstmals zeigt man das vollautomatische Entgraten halbharter Schaumbauteile mit einem robotergeführten, eigenentwickelten Entgratkopf sowie ein durchgängiges System für Prozessmonitoring und Datenanalyse. Effiziente Fertigung gelingt bei der Herstellung von hochwertigen geschäumten Interieur-Bauteilen, wenn alle Prozessschritte aufeinander abgestimmt und digital miteinander verknüpft sind. KraussMaffei kann hier die gesamte Prozesskette aus einer Hand anbieten. Dazu gehören das Hautsprühen und das präzise Scoring der Dekorfolie im Airbag-Bereich sowie die Aktivierung der Trägeroberfläche. Für das Hinterschäumen der Dekorfolie bietet man ein Portfolio an Misch- und Dosiermaschinen für die PUR-Verarbeitung. Und die Träger kommen bei Bedarf auch aus einer Spritzgießanlage. Für das abschließende Nachbearbeiten stehen effiziente Stanzanlagen oder Multifunktions-Roboteranlagen zur Verfügung. Fräsen, Ultraschallschneiden, Entgraten, Prüfen oder flexible Schweißaufgaben können jetzt mit einem einzigen, mobilen Maschinenkonzept zum Veredeln des Bauteils realisiert werden. In der neuen Bearbeitungszelle MultiStar werden bis zu drei simultan arbeitende Roboter mit unterschiedlichen Werkzeugen eingesetzt. Ein von KraussMaffei entwickelter Bauteilpositionierer mit Schnellwechselmöglichkeit für die Produktaufnahme kann manuelles Rüsten überflüssig machen. Das Bauteil wird sicher, stabil und für die Bearbeitung optimal positioniert. Das ist die Basis für die hohe Qualität im Bearbeitungsprozess.  Neu ist auch das vollautomatische Entgraten halbharter Schaumbauteile. Die neu entwickelte Technologie mit einem Entgratwerkzeug in innovativem Design erhöht die Effizienz und die stabile Prozessführung sorgt für gleichbleibend hohe Qualität der Nachbearbeitung. Dabei bleibt durch selektives Abtragen des Schaumgrates der eigentliche Schaumkörper unbeschädigt. Die Technologie eignet sich aber nicht nur zum Entgraten von Schaumbauteilen, sondern kann auch in anderen Bereichen der Kunststoffverarbeitung, wie z.B. im Kunststoffspritzguss oder in bestimmten Composite-Anwendungen genutzt werden.

 K 2019: Halle 15, Stand  C24 – C27

KraussMaffei AG, MultiStar.
KraussMaffei AG, MultiStar.
10.07.2019
Einfaches 3D-Lasern von Oberflächen

Das neue SCANYWHERE™ System von 4JET adressiert den wachsenden Markt für die großflächige Reinigung und Bearbeitung komplexer Bauteile, u.a. zu verklebender Bauteile, in der Automobilindustrie.

Um den Aufwand für Engineering und Inbetriebnahme zu reduzieren und durch Modularisierung die Investitionskosten zu senken, haben die Entwickler den Bau von Laserbearbeitungsanlagen neu gedacht. Kernkomponenten der Lösung sind gepulste fasergeführte Laser im Leistungsbereich von wenigen 100 W bis derzeit 2 kW, ein 2D-Galvoscanner und ein Knickarm-Roboter. Das Gehirn ist die neue SCANYWHERE™ Softwarelösung. Die Einrichter können die zu reinigenden Bereiche und die dafür vorgesehene Bearbeitungsstrategie mit wenigen Klicks im 3D-CAD Modell des Bauteils festlegen. Die SCANYWHERE™ Software generiert daraus eine integrierte Ansteuerung der Laserquelle, die Bahnplanung des Roboters sowie die Scanstrategie. Dabei werden die für konstante Bearbeitungsergebnisse notwendigen Parameter wie Fokuslage, Pulsüberlapp und Vorschub automatisch sichergestellt. Gegenüber dem klassischen Ansatz im Laser-Sondermaschinenbau, bei dem bauteilspezifische Handling-Lösungen über Achssysteme und klassische SPS- oder CNC-Steuerungen realisiert werden, spart dieses System zwischen 1.000 bis 2.000 Entwicklungsstunden bei der Neudefinition einer Sonderanlage und reduziert im Betrieb den Aufwand bei der Umrüstung auf neue Bauteilgeometrien deutlich. 4JET sieht in der Lösung einen Wegbereiter für die weitere Vereinfachung der Integration der Laserreinigungstechnologie für die Bearbeitung großer komplexer Strukturen, wie Karosserieteile, Batteriewannen oder Gestelle. Dadurch und wegen der anhaltenden Kostendegression der Strahlquellen werden die Stück- bzw. Flächenkosten der Technologie dramatisch reduziert.

4JET Technologies GmbH, SCANYWHERE™.
4JET Technologies GmbH, SCANYWHERE™.
05.07.2019
Wasserstrahlschneiden mit Schnittführungsautomatik

Mit der neuen Funktion der SmartCut-Software von STM werden die vier kritischen Schneidparameter automatisch optimiert. Das spart Kosten und eröffnet neue Spielräume.

Bisher wurde die Euphorie über die Leistungsbreite des Trennverfahrens Wasserstrahl noch durch einige wenige technologieimmanente Nachteile gebremst. Das ändert sich mit der neuen Software-Funktion „TVL“. Denn mit dieser Schnittführungs-Applikation werden Schnittgeschwindigkeit, Winkelfehler-Ausgleich, Nachlauf- und Werkzeugkorrektur automatisch optimiert. Der Vorteil: Das Einsatzspektrum erweitert sich nochmals deutlich, denn ohne diese Einschränkungen können auch Bauteile mit noch höheren Genauigkeitsanforderungen als bisher kosteneffizient, komfortabel und in hoher Qualität mit dem Wasserstrahl geschnitten werden – ohne aufwändige Tests und jederzeit in identischer Ausführung reproduzierbar. Es lassen sich auch verschiedene Materialgüten mit der gleichen Einstellung in bestmöglicher Qualität verarbeiten. Anwender geben über die SmartCut-Benutzeroberfläche einfach die wesentlichen Schneidparameter an, bevor die vollintegrierte Schneidsoftware die Maschine direkt ansteuert und den Schneidauftrag nahezu vollautomatisch ausführt. Die TVL-Funktion ist zunächst für das Schneiden von Edel- und Baustahl sowie Aluminium aller Art verfügbar, soll aber sukzessive für weitere Materialien adaptiert werden. Voraussetzung für den Einsatz ist eine STM-Anlage mit STM 3D- oder STM TAC 12-Schneidkopf. „TVL“ ist ab sofort serienmäßig in der SmartCut-Software enthalten, Bestandsanlagen können über Updates nachgerüstet werden.

STM Stein-Moser GmbH, TVL.
STM Stein-Moser GmbH, TVL.
27.06.2019
Erfolgreicher Start ins Lohnschäumen

Seit diesem Jahr kann man bei DOPAG auf umfangreiche Dienstleistungen für das Dichtungsschäumen zurückgreifen. Inzwischen laufen an den Standorten Mannheim und Hohenems (Österreich) mehrere Anlagen der dynamicLine  - und die Kapazitäten werden weiter ausgebaut.

Im Bereich Lohnfertigung produziert das Unternehmen geschäumte Dichtungen. Das Angebot reicht von Bemusterungen und der Herstellung von Prototypen über die Fertigung von kleinen Stückzahlen bis hin zur Serienproduktion. Die Lohnfertigung bietet eine wirtschaftliche Alternative. Kunden profitieren von einer solchen flexiblen Lösung, sei es bei der Kleinserien-Produktion oder beim Abbau von kurzfristigen Produktionsspitzen. Sie benötigen keine eigene Produktionslinie mit qualifiziertem Personal, haben jederzeit die Kosten im Blick und können eine kontinuierliche Produktion sicherstellen. Um den letzten Aspekt ist es auch einem aktuellen Großkunden gegangen. Für ihn produziert man derzeit geschäumte Dichtungen für elektronische Bauteile und Schaltschränke. Weitere Anwendungsmöglichkeiten für Schaumdichtungen gibt es in der Automotive- und Leuchten-Industrie oder in der Haushaltsgeräte-, Filter- und Verpackungsindustrie. Auch mit Kleinstdichtungen kann DOPAG den Kunden unterstützen. Bei allen Dienstleitungen rund um das Lohnschäumen steht die persönliche Beratung im Fokus. Kunden erhalten z.B. Unterstützung bei Entwicklungsarbeiten für Schaumdichtungen und bei der Herstellung von Prototypen. Zudem unterhält man Partnerschaften mit verschiedenen Materialherstellern und ist in der Lage, nahezu alle verfügbaren Schaummaterialien zu verarbeiten. Auch kundenspezifische Anpassungen oder sogar Entwicklungen sind möglich.

Dopag, Lohnschäumen.
Dopag, Lohnschäumen.
19.06.2019
Plasmatechnologie im 3D-Druck

Für die Oberflächenfunktionalisierung von 3D-Bauteilen zur späteren besseren Verklebung setzt die Creabis GmbH den piezobrush®  PZ2 der relyon plasma GmbH ein – zwei Beispiele.

In den letzten Jahren hat der 3D-Druck zunehmend an Bedeutung gewonnen und ist inzwischen als Fertigungstechnologie in der Industrie wie auch im privaten Bereich etabliert. Durch die gestiegene Bedeutung wachsen nun entsprechend die Anforderungen an Qualität, Materialvielfalt und Robustheit. Seit Jahren forscht die relyon plasma GmbH, eine Tochter der TDK Electronics, zum Thema Plasmaaktivierung im 3D-Druck. Eine große Herausforderung für die Creabis GmbH ist der 3-Druck von großen und komplexen Bauteilen, da herkömmliche 3D-Drucker eine Bauteilgröße von maximal 600 mm haben. Um die Vorteile des 3D-Drucks auch bei größeren Bauteilen nutzen zu können, werden diese als Einzelteile gedruckt und anschließend verklebt. In der Praxis sind die Festlegung von möglichst breiten Klebefugen und das Kleben selbst ein nicht zu unterschätzendes Problem. Vor allem bei langen schmalen Bauteilen, welche Stoß auf Stoß geklebt werden, ist die geforderte Festigkeit der Klebeverbindung oft nicht ausreichend. Diese Schwäche des 3D-Drucks ist wiederum die Stärke der Plasmatechnologie. Wenn eine Oberfläche vor dem Verkleben mit Plasma funktionalisiert wird, zeigen die daraus resultierenden Verklebungen eine deutliche Haftungsverbesserung. Diese Oberflächenfunktionalisierung durch Plasmabehandlung beruht im Wesentlichen auf zwei Effekten: Der Feinstreinigung der Oberfläche von organischen Verunreinigungen sowie der Erhöhung der Oberflächenenergie für eine verbesserte Benetzbarkeit durch den Kleber. Für den 3D-Druck ist das kompakte Plasma-Handgerät, der piezobrush®  PZ2 von relyon plasma, geeignet, da das Endanwendergerät keine spezialisierten technischen Kenntnisse und aufwändige Infrastrukturen benötigt. Dabei ist der TDK CeraPlas™ Plasmagenerator, ein Hochspannungsentladungs-Bauelement für die Plasmaerzeugung, das Herzstück dieses Plasma-Handgerätes. Zwei konkrete Anwendungsfälle der Creabis GmbH zeigen, welches Potenzial in der Verwendung des piezobrush®  PZ2 bei der Verarbeitung von 3D-gedruckten Einzelteilen besteht. Die Türinnenverkleidung eines Elektro-Kleinserienfahrzeugs eines deutschen Start-ups wurde von Creabis aus ungefülltem PA12 durch selektives Lasersintern (SLS) in vier Einzelteilen gedruckt. Anschließend wurden diese mit Plasma aktiviert und mit Cyanacrylat (Sekundenkleber) gepunktet. Rund eine Stunde später, in der die Plasmaaktivierung der Teile immer noch anhält, werden sie mit 2K-Kleber final strukturverklebt. Das zweite Beispiel ist eine Motorradverkleidung für den Rennsport, die im 3D-Druck aus zwölf Einzelteilen gefertigt und nach einer Vorbehandlung mit dem piezobrush® PZ2 verklebt wurde. Die dabei erreichte Klebefestigkeit stellt sicher, dass die Verkleidung nach der Montage am Motorrad, selbst bei Geschwindigkeiten über 200km/h, zusammenhält. Interne Tests zeigen, dass die mit Plasmatechnologie behandelten Bauteile eine dreifach höhere Festigkeit der Klebeverbindung aufweisen als unbehandelte Teile.

relyon plasma GmbH, piezobrush® PZ2.
relyon plasma GmbH, piezobrush® PZ2.
25.04.2019
Spritzgießwerkzeuge mittels Simulation optimal gestalten

Auf der Moulding Expo 2019 präsentiert die SIGMA Engineering GmbH die SIGMASOFT®  Virtual Molding Technologie. Die Software hilft in einem frühen Designschritt, Spritzgießwerkzeuge und Temperierkonzepte zu analysieren und auszuwerten.

Sie unterstützt den Anwender dabei, die optimale Kombination aus Werkzeuglegierung und Temperierkonzept zu finden. Dadurch ermöglicht die Software dem Werkzeughersteller, Werkzeuge zu produzieren, die auf der Maschine von Beginn an gute Bauteile hervorbringen. In einem Fallbeispiel für eine Automotive-Anwendung wurde das Werkzeug zunächst mit einem handelsüblichen Formstahl geplant. Um teure Überarbeitungen des Werkzeugs zu vermeiden, wurde die gesamte Konfiguration – inkl. aller Werkzeugkomponenten und ihrer entsprechenden Legierungen – in SIGMASOFT® aufgesetzt. Die Simulation funktioniert wie eine virtuelle Spritzgussmaschine und berechnet eine Aufheizphase sowie mehrere Spritzgießzyklen, um einen thermisch stabilen Zustand zu erreichen. Die Analyse des thermisch eingeschwungenen Werkzeugs offenbarte Hot Spots in einigen Werkzeugkernen (siehe Bild), an denen die Temperatur bis zu 30° C höher war als im Rest der Kavität. Um eine gleichmäßigere Verteilung zu erreichen, wurden verschiedene mögliche Lösungen mit SIGMASOFT® Virtual Molding simuliert und ausgewertet. Aufgrund des Gesamtkonzepts für das Werkzeug war die bevorzugte Lösung, den verwendeten Formstahl gegen eine hochleitfähige Legierung auszutauschen, anstatt zusätzliche Kühlkanäle einzusetzen. Hierfür wurden virtuelle Versuche mit Werkzeugeinsätzen aus CuBe B2 und Moldmax HH durchgeführt. So wie in der ersten Analyse wurden auch diese Versuche mit einer Heizphase und mehreren Einspritzphasen berechnet, um einen thermisch eingeschwungenen Zustand zu erreichen. Zum Schluss wurde die Temperaturverteilung an den Kernen mit allen drei Materialien verglichen. Beide hochleitfähige Legierungen zeigen eine signifikant verbesserte und gleichmäßigere Temperaturverteilung (siehe Bild, Mitte und rechts). Da sich die erreichten Temperaturen von beiden Alternativen in demselben Bereich bewegen, stellen beide eine zufriedenstellende Lösung dar, um die Hot Spots zu vermeiden. Aufgrund der Simulationsergebnisse konnte das Werkzeug sofort mit hochleitfähigen Kernen gebaut werden und bildet damit die Grundlage für einen stabilen Prozess. 

Moulding Expo 2019: Halle 7, 7E15

SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT.
SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT.
25.04.2019
Effizienter 3D-Druck mit Fluiden und Pasten

Bei dem von ViscoTec neu entwickelte 2K Druckkopf vipro-HEAD können die beiden Motoren direkt über den 3D-Drucker angesteuert werden. So lassen sich viskose 2K-Fluide und-Pasten noch exakter mischen und drucken.

Der vipro-HEAD ist zusätzlich mit Drucksensoren ausgestattet, was Prozesse in der additiven Fertigung noch effizienter und sicherer macht. Die Sensoren überwachen die Ausgangsdrücke beider Komponenten und gewährleisten so gute Druckergebnisse. Das ist vor allem mit Blick auf die Serienproduktion relevant, denn nur wer eine einheitliche und wiederholbare Teilequalität gewährleisten kann, bleibt auf lange Sicht wettbewerbsfähig. Mit den technischen Neuerungen wird man den Ansprüchen der Industrie gerecht, die unmittelbaren Einflussfaktoren in der additiven Fertigung – Prozess, Maschine und Produktmaterial – so auszulegen und aufeinander abzustimmen, dass die Qualität eines Bauteils über die gesamte Serie konstant gewährleistet werden kann. Die Nutzung der separat ansteuerbaren Antriebe im vipro-HEAD sowie die Sensorik sind systemrelevante Verbesserungen. Die Sensoren helfen Prozessverzögerungen oder Qualitätsunterschiede zu vermeiden, die aus abgelaufenen Topfzeiten und aushärtenden Mischern resultieren. Weiterer Vorteil: Ein Stopp des Mischvorgangs bei Druckschwankungen schützen Rotor und Stator gleichermaßen vor Beschädigungen. Die wertige Sensorik und die demontierbaren 5 m langen Motorkabel machen den 2-komponentigen vipro-HEAD zu einem flexibel einsetzbaren Druckkopf, der in die Komponenten des additiven Fertigungsprozesses eigebunden werden kann. Die für die Dosierung relevanten Hauptkomponenten des Druckkopfes sind Rotor und Stator, die für eine gleichmäßige und kontinuierliche Förderung der beiden Komponenten vom Ansaugpunkt bis zum Auslauf sorgen. Gefördert werden können selbst kleinste Mengen – Schichthöhen ab 150 µm, je nach Produktmaterial – wobei der Druckkopf immer die Linearität von Volumen und Geschwindigkeit gewährleistet. Durch dieses volumetrische Förderprinzip können Pasten und Flüssigkeiten beinahe unabhängig von ihrer Viskosität verarbeitet werden. Das macht den vipro-HEAD zum geeigneten Druckkopf für Materialien wie Silikone, Polyurethane, Acrylate oder auch Epoxid- und Polyesterharze. Beide Materialkomponenten können einzeln und exakt in der gewünschten Dosierung über jeweils einen der strömungsoptimierten Kanäle in den statischen Mischer geleitet werden. Die Vermischung der beiden Komponenten erfolgt erst im statischen Mischerrohr. Für welchen statischen Mischer sich Kunden entscheiden, hängt von den eingesetzten Materialien und dem gewünschten Vermischungsgrad ab – der Kunde hat die Wahl zwischen einer Vielzahl an Mischern, die am Druckkopf angebracht werden können. Weiteres Plus des in zwei Größen (3/3 und 5/5) erhältlichen vipro-HEAD ist die optionale Entlüftungsschraube, die das Ablassen überflüssiger Luft schnell und unkompliziert ermöglicht. Die Tatsache, dass beide Komponenten über einen eigenen Einlass in den Stator gelangen und zum einen der Fakt, dass sich jedes der beiden Materialien individuell dosieren lässt, ist die Grundlage für eine prozesssichere und qualitativ hochwertige Fertigung von 2K Bauteilen aus Flüssigkeiten. Der andere ist das von ViscoTec entwickelte absolut druckdichte Verdrängersystem, dass auch im vipro-HEAD – in beiden Größen 3/3 und 5/5 – zum Einsatz kommt. In einem selbstdichtenden, aus Rotor und Stator bestehenden System, erfolgt eine gesteuerte Drehbewegung des Rotors. In Folge kommt es zur Förderung der Komponenten durch ihre Verdrängung im Stator. Das Besondere daran: Durch ein Umkehren der Drehrichtung erfolgt eine Rückförderung des Materials. Dank dieser technischen Lösung ist ein kontrollierter Materialabriss am vipro-HEAD und damit hohe Qualität im Endergebnis gewährleistet. Durch eine chemische Vernetzung der einzelnen Schichten entstehen 3D gedruckte Bauteile, die sowohl mechanischen als auch chemischen Belastungen standhalten. Der vipro-Head ist für produzierende und forschende Unternehmen aus dem Automotive-Sektor, der Elektronikfertigung, der Luft- und Raumfahrt oder der Medizintechnik geeignet.

ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, vipro-HEAD.
ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, vipro-HEAD.
23.04.2019
Wasserstrahlschneiden 4.0

Mit Industrie 4.0 integrierten Wasserstrahl-Schneidsystemen in Kombination mit aktiver Applikationsberatung erleichtert STM den Einstieg in eine intelligente, voll automatisierte Produktion.

Die Anlagen des herstellers sind bereits seit Jahren M2M-fähig und ermöglichen den Datenaustausch über alle aktuell möglichen Schnittstellen. Dafür sorgt zum einen die SmartCut Software, die einen komplexen Datenaustausch mit Arbeitsvorbereitung, CRM- und Prozessleitsystemen ermöglicht. Zum anderen können die Anlagen an genormte Schnittstellen wie ProfiNET, ProfiBUS, UDP Protokoll oder OPC Server angebunden werden, um sie mit anderen Schneidmaschinen, Bestückungsautomaten oder Robotern zu vernetzen. Neben der technischen Flexibilität überwindet auch die produktive Flexibilität die Grenzen des bisher Möglichen. Denn mit den Wasserstrahl-Schneidanlagen können Materialien aller Art ohne Umrüstaufwand vollautomatisch und energieeffizient geschnitten werden – egal ob als Sonderanfertigung oder in Serie. Zusätzlich haben die Applikations-Ingenieure von STM im letzten Jahrzehnt viel Know-how entwickelt, wie Produktionsdaten in einem mehr oder wenigen offenen Netzwerk ausgetauscht und genutzt werden können. Sie helfen Betreibern bei der Frage wie und welche Daten mit Hilfe dieser Anlagen intelligent verarbeitet werden können.

11.04.2019
Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum

Der Freeformer 300-3X von Arburg mit drei Austragseinheiten kann aus zwei qualifizierten Kunststoff­en und Stützmaterial additiv komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen.

Der Freeformer 300-3X  hat eine um knapp 50% größere Bauplatte als der Freeformer 200-3X. Der Bauraum des großen Freeformers bietet Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 mm. „3X“ steht für die drei in X-,Y- und Z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Optional ist ein geschlossenes Kühlsystem mit industrietauglichem Kühlwasseranschluss erhältlich. Damit lassen sich Materialien bei hoher Bauraumtemperatur von künftig bis zu 200 °C verarbeiten. Neu ist auch die zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen der oberen Hälfte können z.B. die Materialbehälter im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Dank automatischem Öffnen und Schließen der Bauraumtür lässt sich der Freeformer in IT-vernetzte Fertigungslinien integrieren. Mit den Freeformern deckt man ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Das AKF-Verfahren eignet sich besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Dazu zählen individuelle Kunststoffteile für Konsumgüter, Ersatzteile aus Originalmaterial und Implantate für die Medizintechnik. FDA-zugelassenes TPE-S (Medalist MD 12130H) der Härte 32 Shore A lässt sich ausschließlich mit dem Freeformer verarbeiten.

ARBURG GmbH + Co KG, Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum.
ARBURG GmbH + Co KG, Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum.
05.04.2019
Neue Hochleistungs-Vakuumpumpen

Mit den neuen Wälzkolbenpumpen der Baureihe HiLobe von Pfeiffer Vacuum lassen sich zahlreiche industrielle Vakuumanwendungen, z.B. für Schnellevakuierungen (Schleusenkammern oder Lecksuchanlagen) oder Beschichtungsanlagen, realisieren.

Die kompakten Wälzkolbenpumpen bieten einen weiten nominellen Saugvermögensbereich von 520 bis 2.100 m³/h. Möglich wird dies durch das neue Antriebskonzept in Verbindung mit Frequenzumrichtern. Dank ihrer individuellen Drehzahlregelung können die Pumpen genau auf kundenspezifische Anforderungen abgestimmt werden. Durch dieses Antriebskonzept erzielt die HiLobe circa 20% kürzere Auspumpzeiten als herkömmliche Wälzkolbenpumpen. Durch das schnelle Evakuieren sinken die Kosten und die Effizienz der Produktionsanlage steigt. Die Wartungs- und Energiekosten sind im Vergleich zu herkömmlichen Wälzkolbenpumpen mehr als 50% niedriger. Gründe hierfür sind ein Antrieb der Energieeffizienzklasse IE4 und die speziellen Rotorgeometrien der Pumpen. Auch das Abdichtungskonzept leistet einen Beitrag dazu. Die Pumpen sind zur Atmosphäre hin hermetisch abgedichtet und weisen eine maximale integrale Leckagerate von 1 · 10-6  Pa m³/s auf. Dynamische Dichtungen entfallen, wodurch eine Wartung nur alle vier Jahre nötig ist. Aufgrund des Abdichtungskonzepts im Schöpfraum ist in den meisten Anwendungen der Einsatz von Sperrgas überflüssig, was sich ebenfalls positiv auf die Betriebskosten auswirkt. Da der Betrieb der Wälzkolbenpumpen auch bei Umgebungstemperaturen von bis zu +40 °C mit einer flexiblen Luftkühlung möglich ist, erübrigt sich eine kostenintensive Wasserkühlung. Kontrolle und Kommunikation sind die wesentlichen Faktoren für die Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit. Die intelligente Schnittstellentechnologie der HiLobe erlaubt eine sehr gute Anpassung und Überwachung der Prozesse. Dies erleichtert vorausschauendes und effizientes Arbeiten. Durch die Integration eines solchen „Condition Monitoring“ stehen jederzeit Informationen zum Zustand des Vakuumsystems zur Verfügung. Zudem erhöht Condition Monitoring die Anlagenverfügbarkeit, indem sich Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen sinnvoll und vorausschauend planen lassen und kostenintensive Produktionsausfälle verhindert werden. Diese Vorteile münden in eine lange Lebensdauer und höchste Betriebssicherheit. Je nach Eignung für das vorhandene System können die Vakuumpumpen entweder vertikal oder horizontal ausgerichtet werden. Dies ermöglicht die Maximierung des Saugvermögens und eine individuellere sowie effizientere Nutzung der Platzverhältnisse in der Produktion beim Kunden.
 

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