Aktuelles / Entwicklungen - Maschinen und Anlagen

25.04.2019
Spritzgießwerkzeuge mittels Simulation optimal gestalten

Auf der Moulding Expo 2019 präsentiert die SIGMA Engineering GmbH die SIGMASOFT®  Virtual Molding Technologie. Die Software hilft in einem frühen Designschritt, Spritzgießwerkzeuge und Temperierkonzepte zu analysieren und auszuwerten.

Sie unterstützt den Anwender dabei, die optimale Kombination aus Werkzeuglegierung und Temperierkonzept zu finden. Dadurch ermöglicht die Software dem Werkzeughersteller, Werkzeuge zu produzieren, die auf der Maschine von Beginn an gute Bauteile hervorbringen. In einem Fallbeispiel für eine Automotive-Anwendung wurde das Werkzeug zunächst mit einem handelsüblichen Formstahl geplant. Um teure Überarbeitungen des Werkzeugs zu vermeiden, wurde die gesamte Konfiguration – inkl. aller Werkzeugkomponenten und ihrer entsprechenden Legierungen – in SIGMASOFT® aufgesetzt. Die Simulation funktioniert wie eine virtuelle Spritzgussmaschine und berechnet eine Aufheizphase sowie mehrere Spritzgießzyklen, um einen thermisch stabilen Zustand zu erreichen. Die Analyse des thermisch eingeschwungenen Werkzeugs offenbarte Hot Spots in einigen Werkzeugkernen (siehe Bild), an denen die Temperatur bis zu 30° C höher war als im Rest der Kavität. Um eine gleichmäßigere Verteilung zu erreichen, wurden verschiedene mögliche Lösungen mit SIGMASOFT® Virtual Molding simuliert und ausgewertet. Aufgrund des Gesamtkonzepts für das Werkzeug war die bevorzugte Lösung, den verwendeten Formstahl gegen eine hochleitfähige Legierung auszutauschen, anstatt zusätzliche Kühlkanäle einzusetzen. Hierfür wurden virtuelle Versuche mit Werkzeugeinsätzen aus CuBe B2 und Moldmax HH durchgeführt. So wie in der ersten Analyse wurden auch diese Versuche mit einer Heizphase und mehreren Einspritzphasen berechnet, um einen thermisch eingeschwungenen Zustand zu erreichen. Zum Schluss wurde die Temperaturverteilung an den Kernen mit allen drei Materialien verglichen. Beide hochleitfähige Legierungen zeigen eine signifikant verbesserte und gleichmäßigere Temperaturverteilung (siehe Bild, Mitte und rechts). Da sich die erreichten Temperaturen von beiden Alternativen in demselben Bereich bewegen, stellen beide eine zufriedenstellende Lösung dar, um die Hot Spots zu vermeiden. Aufgrund der Simulationsergebnisse konnte das Werkzeug sofort mit hochleitfähigen Kernen gebaut werden und bildet damit die Grundlage für einen stabilen Prozess. 

Moulding Expo 2019: Halle 7, 7E15

SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT.
SIGMA Engineering GmbH, SIGMASOFT.
25.04.2019
Effizienter 3D-Druck mit Fluiden und Pasten

Bei dem von ViscoTec neu entwickelte 2K Druckkopf vipro-HEAD können die beiden Motoren direkt über den 3D-Drucker angesteuert werden. So lassen sich viskose 2K-Fluide und-Pasten noch exakter mischen und drucken.

Der vipro-HEAD ist zusätzlich mit Drucksensoren ausgestattet, was Prozesse in der additiven Fertigung noch effizienter und sicherer macht. Die Sensoren überwachen die Ausgangsdrücke beider Komponenten und gewährleisten so gute Druckergebnisse. Das ist vor allem mit Blick auf die Serienproduktion relevant, denn nur wer eine einheitliche und wiederholbare Teilequalität gewährleisten kann, bleibt auf lange Sicht wettbewerbsfähig. Mit den technischen Neuerungen wird man den Ansprüchen der Industrie gerecht, die unmittelbaren Einflussfaktoren in der additiven Fertigung – Prozess, Maschine und Produktmaterial – so auszulegen und aufeinander abzustimmen, dass die Qualität eines Bauteils über die gesamte Serie konstant gewährleistet werden kann. Die Nutzung der separat ansteuerbaren Antriebe im vipro-HEAD sowie die Sensorik sind systemrelevante Verbesserungen. Die Sensoren helfen Prozessverzögerungen oder Qualitätsunterschiede zu vermeiden, die aus abgelaufenen Topfzeiten und aushärtenden Mischern resultieren. Weiterer Vorteil: Ein Stopp des Mischvorgangs bei Druckschwankungen schützen Rotor und Stator gleichermaßen vor Beschädigungen. Die wertige Sensorik und die demontierbaren 5 m langen Motorkabel machen den 2-komponentigen vipro-HEAD zu einem flexibel einsetzbaren Druckkopf, der in die Komponenten des additiven Fertigungsprozesses eigebunden werden kann. Die für die Dosierung relevanten Hauptkomponenten des Druckkopfes sind Rotor und Stator, die für eine gleichmäßige und kontinuierliche Förderung der beiden Komponenten vom Ansaugpunkt bis zum Auslauf sorgen. Gefördert werden können selbst kleinste Mengen – Schichthöhen ab 150 µm, je nach Produktmaterial – wobei der Druckkopf immer die Linearität von Volumen und Geschwindigkeit gewährleistet. Durch dieses volumetrische Förderprinzip können Pasten und Flüssigkeiten beinahe unabhängig von ihrer Viskosität verarbeitet werden. Das macht den vipro-HEAD zum geeigneten Druckkopf für Materialien wie Silikone, Polyurethane, Acrylate oder auch Epoxid- und Polyesterharze. Beide Materialkomponenten können einzeln und exakt in der gewünschten Dosierung über jeweils einen der strömungsoptimierten Kanäle in den statischen Mischer geleitet werden. Die Vermischung der beiden Komponenten erfolgt erst im statischen Mischerrohr. Für welchen statischen Mischer sich Kunden entscheiden, hängt von den eingesetzten Materialien und dem gewünschten Vermischungsgrad ab – der Kunde hat die Wahl zwischen einer Vielzahl an Mischern, die am Druckkopf angebracht werden können. Weiteres Plus des in zwei Größen (3/3 und 5/5) erhältlichen vipro-HEAD ist die optionale Entlüftungsschraube, die das Ablassen überflüssiger Luft schnell und unkompliziert ermöglicht. Die Tatsache, dass beide Komponenten über einen eigenen Einlass in den Stator gelangen und zum einen der Fakt, dass sich jedes der beiden Materialien individuell dosieren lässt, ist die Grundlage für eine prozesssichere und qualitativ hochwertige Fertigung von 2K Bauteilen aus Flüssigkeiten. Der andere ist das von ViscoTec entwickelte absolut druckdichte Verdrängersystem, dass auch im vipro-HEAD – in beiden Größen 3/3 und 5/5 – zum Einsatz kommt. In einem selbstdichtenden, aus Rotor und Stator bestehenden System, erfolgt eine gesteuerte Drehbewegung des Rotors. In Folge kommt es zur Förderung der Komponenten durch ihre Verdrängung im Stator. Das Besondere daran: Durch ein Umkehren der Drehrichtung erfolgt eine Rückförderung des Materials. Dank dieser technischen Lösung ist ein kontrollierter Materialabriss am vipro-HEAD und damit hohe Qualität im Endergebnis gewährleistet. Durch eine chemische Vernetzung der einzelnen Schichten entstehen 3D gedruckte Bauteile, die sowohl mechanischen als auch chemischen Belastungen standhalten. Der vipro-Head ist für produzierende und forschende Unternehmen aus dem Automotive-Sektor, der Elektronikfertigung, der Luft- und Raumfahrt oder der Medizintechnik geeignet.

ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, vipro-HEAD.
ViscoTec Pumpen- u. Dosiertechnik GmbH, vipro-HEAD.
23.04.2019
Wasserstrahlschneiden 4.0

Mit Industrie 4.0 integrierten Wasserstrahl-Schneidsystemen in Kombination mit aktiver Applikationsberatung erleichtert STM den Einstieg in eine intelligente, voll automatisierte Produktion.

Die Anlagen des herstellers sind bereits seit Jahren M2M-fähig und ermöglichen den Datenaustausch über alle aktuell möglichen Schnittstellen. Dafür sorgt zum einen die SmartCut Software, die einen komplexen Datenaustausch mit Arbeitsvorbereitung, CRM- und Prozessleitsystemen ermöglicht. Zum anderen können die Anlagen an genormte Schnittstellen wie ProfiNET, ProfiBUS, UDP Protokoll oder OPC Server angebunden werden, um sie mit anderen Schneidmaschinen, Bestückungsautomaten oder Robotern zu vernetzen. Neben der technischen Flexibilität überwindet auch die produktive Flexibilität die Grenzen des bisher Möglichen. Denn mit den Wasserstrahl-Schneidanlagen können Materialien aller Art ohne Umrüstaufwand vollautomatisch und energieeffizient geschnitten werden – egal ob als Sonderanfertigung oder in Serie. Zusätzlich haben die Applikations-Ingenieure von STM im letzten Jahrzehnt viel Know-how entwickelt, wie Produktionsdaten in einem mehr oder wenigen offenen Netzwerk ausgetauscht und genutzt werden können. Sie helfen Betreibern bei der Frage wie und welche Daten mit Hilfe dieser Anlagen intelligent verarbeitet werden können.

11.04.2019
Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum

Der Freeformer 300-3X von Arburg mit drei Austragseinheiten kann aus zwei qualifizierten Kunststoff­en und Stützmaterial additiv komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen.

Der Freeformer 300-3X  hat eine um knapp 50% größere Bauplatte als der Freeformer 200-3X. Der Bauraum des großen Freeformers bietet Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 mm. „3X“ steht für die drei in X-,Y- und Z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Optional ist ein geschlossenes Kühlsystem mit industrietauglichem Kühlwasseranschluss erhältlich. Damit lassen sich Materialien bei hoher Bauraumtemperatur von künftig bis zu 200 °C verarbeiten. Neu ist auch die zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen der oberen Hälfte können z.B. die Materialbehälter im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Dank automatischem Öffnen und Schließen der Bauraumtür lässt sich der Freeformer in IT-vernetzte Fertigungslinien integrieren. Mit den Freeformern deckt man ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Das AKF-Verfahren eignet sich besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Dazu zählen individuelle Kunststoffteile für Konsumgüter, Ersatzteile aus Originalmaterial und Implantate für die Medizintechnik. FDA-zugelassenes TPE-S (Medalist MD 12130H) der Härte 32 Shore A lässt sich ausschließlich mit dem Freeformer verarbeiten.

ARBURG GmbH + Co KG, Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum.
ARBURG GmbH + Co KG, Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum.
05.04.2019
Neue Hochleistungs-Vakuumpumpen

Mit den neuen Wälzkolbenpumpen der Baureihe HiLobe von Pfeiffer Vacuum lassen sich zahlreiche industrielle Vakuumanwendungen, z.B. für Schnellevakuierungen (Schleusenkammern oder Lecksuchanlagen) oder Beschichtungsanlagen, realisieren.

Die kompakten Wälzkolbenpumpen bieten einen weiten nominellen Saugvermögensbereich von 520 bis 2.100 m³/h. Möglich wird dies durch das neue Antriebskonzept in Verbindung mit Frequenzumrichtern. Dank ihrer individuellen Drehzahlregelung können die Pumpen genau auf kundenspezifische Anforderungen abgestimmt werden. Durch dieses Antriebskonzept erzielt die HiLobe circa 20% kürzere Auspumpzeiten als herkömmliche Wälzkolbenpumpen. Durch das schnelle Evakuieren sinken die Kosten und die Effizienz der Produktionsanlage steigt. Die Wartungs- und Energiekosten sind im Vergleich zu herkömmlichen Wälzkolbenpumpen mehr als 50% niedriger. Gründe hierfür sind ein Antrieb der Energieeffizienzklasse IE4 und die speziellen Rotorgeometrien der Pumpen. Auch das Abdichtungskonzept leistet einen Beitrag dazu. Die Pumpen sind zur Atmosphäre hin hermetisch abgedichtet und weisen eine maximale integrale Leckagerate von 1 · 10-6  Pa m³/s auf. Dynamische Dichtungen entfallen, wodurch eine Wartung nur alle vier Jahre nötig ist. Aufgrund des Abdichtungskonzepts im Schöpfraum ist in den meisten Anwendungen der Einsatz von Sperrgas überflüssig, was sich ebenfalls positiv auf die Betriebskosten auswirkt. Da der Betrieb der Wälzkolbenpumpen auch bei Umgebungstemperaturen von bis zu +40 °C mit einer flexiblen Luftkühlung möglich ist, erübrigt sich eine kostenintensive Wasserkühlung. Kontrolle und Kommunikation sind die wesentlichen Faktoren für die Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit. Die intelligente Schnittstellentechnologie der HiLobe erlaubt eine sehr gute Anpassung und Überwachung der Prozesse. Dies erleichtert vorausschauendes und effizientes Arbeiten. Durch die Integration eines solchen „Condition Monitoring“ stehen jederzeit Informationen zum Zustand des Vakuumsystems zur Verfügung. Zudem erhöht Condition Monitoring die Anlagenverfügbarkeit, indem sich Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen sinnvoll und vorausschauend planen lassen und kostenintensive Produktionsausfälle verhindert werden. Diese Vorteile münden in eine lange Lebensdauer und höchste Betriebssicherheit. Je nach Eignung für das vorhandene System können die Vakuumpumpen entweder vertikal oder horizontal ausgerichtet werden. Dies ermöglicht die Maximierung des Saugvermögens und eine individuellere sowie effizientere Nutzung der Platzverhältnisse in der Produktion beim Kunden.
 

20.03.2019
Arburg auf der „Road to Digitalisation“

Auf den Arburg Technologie-Tagen haben sich mehr als 6.000 Besucher über die „Road to Digitalisation“, basierend auf den digitalen Bausteinen für die produktionseffiziente Kunststoffverarbeitung, informiert. 

Seit der Fakuma 2018 ist das Unternehmen mit seiner „Road to Digitalisation“ in Richtung K 2019 unterwegs. Hier wurde der aktuelle Stand in Sachen „Smart Machines“, „Smart Production“ und „Smart Services“ gezeigt. Ein Highlight war das Kundenportal „arburgXworld“, das mit den Applikationen (Apps) „Machine Center“, „Service Center“, „Shop“ und „Calendar“ ab sofort von deutschen Kunden nach Registrierung kostenlos genutzt werden kann. Über diesen Service-Marktplatz in der Cloud bündelt man die digitalen Dienstleistungen. Die Apps liefern z.B. einen schnellen Überblick zum Maschinenpark, ermöglichen eine einfache Ersatzteilbestellung mit interaktiver  Navigation und das Erstellen von Service-Tickets rund um die Uhr. Zum Thema Digitalisierung wurden weiterhin die OPC-UA-Lösungen vorgestellt und es wurde gezeigt, wie sich diese für die Online-Bereitstellung von Prozessinformationen an übergeordnete Systeme und digitale Services nutzen lassen. Allrounder waren mit einem IIoT-Gateway (IIoT = Industrial Internet of Things) ausgestattet. Dies bietet große Flexibilität für die Implementierung z.B. von Arburg Remote Service ARS, Arburg Turnkey Control Module ATCM, „arburgXworld“ und des Arburg Leitrechnersystems ALS, mit dem alle Exponate vernetzt waren. Als digitale Bausteine enthält jeder Allrounder im Kundencenter die sechs Assistenzpakete. Sie unterstützen den Bediener aktiv und erleichtern damit die Arbeit an der Maschine passend zur jeweiligen Produktionsanforderung – vom Starten, Einrichten und Optimieren über das Produzieren und Überwachen bis hin zum Service. An einem hybriden Allrounder 920 H wurde im laufenden Betrieb demonstriert, welche Potenziale eine in die Gestica-Steuerung integrierte Füllsimulation bietet. Erstmals visualisiert wurde dabei die Abhängigkeit vom Füllgrad zum Schneckenweg. In der Effizienz-Arena zeigte man zum Thema Augmented Reality die virtuelle Wartung einer Spritzeinheit per AR-Datenbrille sowie Videotelefonie. Damit lassen sich komplexe Wartungsarbeiten sicher ausführen und Fehler schnell identifizieren und beheben. Damit Störungen und ungeplante Ausfälle erst gar nicht entstehen, bietet sich die Echtzeit-Überwachung von Zuständen verschleißanfälliger Bauteile (Condition Monitoring) und die vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance) an. Präsentiert wurden dazu u.a. die lastabhängige Schmierung von Kniehebeln an elektrischen Maschinen und das Erkennen von Verschmutzungen an Vakuumventilen. Zudem kann die Steuerung künftig über einen Chip auf der Plastifiziereinheit erkennen, ob das richtige Zylindermodul eingebaut ist. Zu den Anwendungen im Bereich Automotive und Leichtbau zählten das Spritzgießen von Rotorscheiben für servoelektrische Antriebsstränge, wie sie im Forschungsprojekt ProLemo realisiert sind, das Faser-Direct-Compoundieren (FDC) von langglasfaserverstärkten Leichtbauteilen und das physikalische Schäumen mit Profoam. Gezeigt wurden auch filigrane Mikro-Dosierventile für die Medizintechnik mit je 0,038 g. Das Herzstück dieser Fertigungszelle war ein elektrischer Allrounder 270 A, ausgestattet mit einer Mikrospritzeinheit der Größe 5, einer LSR-Kartusche und einem Reinluftmodul. Eine weitere Anwendung für die Medizintechnik war die Fertigung von Labs-on-a-Chip im Montagespritzgießen. Ein elektrischer Zwei-Komponenten-Allrounder 520 A fertigte mit einem 2+2-fach-Werkzeug der Firma Weber zunächst je zwei Platten mit Anschlüssen für die Fluidik-Zufuhr und zwei mit Fluidik-Kanälen. Dann drehte das Werkzeug elektrisch um 90 °, wobei die zwei verschiedenen Platten direkt aufeinandergesetzt und im nächsten Spritzvorgang stoffschlüssig verbunden wurden. Auf diese Weise entstand in rund 35 Sekunden Gesamtzykluszeit ein komplettes, dichtes Lab-on-a-Chip samt Anschlüssen für die Zufuhr der Fluidik-Lösungen. Kreuzkonnektoren aus PVC-U, die als Verbindungsstücke für Dialyseschläuche eingesetzt werden, fertigte ein elektrischer Allrounder 370 A in Edelstahlausführung, der im Reinraum der Klasse ISO 7 stand. Die Reinraummaschine erfüllt die hohen Hygieneanforderungen entsprechend ISO 13485 sowie die FDA-Vorgaben und GMP-Richtlinien. Ein weiteres Thema waren „Turnkey-Lösungen“.  Zwei von ihnen waren mit dem neuen Scada-System ATCM (Arburg Turnkey Control Module) ausgestattet. So wurde etwa bei der Fertigung von Wasserwaagen auf einem elektrischen Allrounder 470 A gezeigt, wie ATCM die Prozess- und Prüfdaten sammelt und zusammenführt und die wichtigen Funktionen der kompletten Fertigungszelle visualisiert. Auch die Herstellung von Hybridbauteilen wurde anhand einer Turnkey-Anlage gezeigt. So umspritzte ein hybrider Allrounder 470 H Metallkontakte mit PBT (GF30) zu Steckern für Sensoren im Pkw. Anschließend folgte eine hundertprozentige Durchgangs-, Hochspannungs- und optische Prüfung, bevor die Gutteile versandbereit abgelegt wurden. Eine besonders geringe Stellfläche wurde rund um einen elektrischen Allrounder 520 A realisiert. Die gesamte Turnkey-Anlage samt Multilift Select Robot-System und einem in die Schutzeinhausung integrierten Förderband ist nur rund 500 mm breiter als die Maschine selbst. Wie sich durch eine optimale Abstimmung von Spritzgießmaschine, Werkzeug und Automation bestmögliche Effizienz erzielen lässt, demonstrierte ein elektrischer Allrounder 470 A. Er fertigte in einer Zykluszeit von rund 2,9 s je zwei 30-ml-Einwegbecher aus medizinischem PP. Sieben Freeformer 200-3X fertigten auf den Technologie-Tagen additiv Funktionsbauteile aus qualifizierten Standardgranulaten und speziellen Originalmaterialien, darunter auch solche mit FDA-Zulassung für die Medizintechnik. Ein Beispiel war der neue Freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten. Er ist die erste Maschine, die additiv aus drei Komponenten belastbare Hart-Weich-Verbindungen mit Stützstruktur fertigen kann. Das Exponat im Kundencenter stellte bewegliche Greiferfinger aus ABS, TPE und Stützmaterial her – in einem Schritt und ohne zusätzlichen Montageaufwand. Welchen Mehrwert der Freeformer 300-3X in vollautomatisierten und IT-vernetzten Fertigungszellen bietet, war bei der Weltpremiere der „AM Factory“ zu sehen. Die komplexe Turnkey-Anlage individualisierte exemplarisch Vakuumgreifer für Schachfiguren in sechs Varianten – „on demand“, vollautomatisiert und zu 100 % rückverfolgbar. Nach Kennzeichnung mit einem DM-Code und Plasmabehandlung ergänzte der Freeformer 300-3X eine Greiferplatte aus Aluminium entsprechend des hinterlegten 3D-Druck-Auftrags mit einer an die gewünschte Schachfigur angepassten funktionalen Geometrie aus TPU. Als nächster Prozessschritt folgte eine taktile Funktionsprüfung des Greifers. Ein Sechs-Achs-Roboter übernahm die Handhabung der Greiferplatten, das Bestücken des Bauraums und die Funktions­prüfung. Über den DM-Code konnten die Daten jederzeit auf einer produktspezifischen Website abgerufen werden.

Arburg GmbH & Co. KG, Technologie-Tage.
Arburg GmbH & Co. KG, Technologie-Tage.
27.11.2018
Wasserqualitätsmanagement macht sich bezahlt

Der 55. Experten-Gipfel des „Arbeitskreis Wasserstrahltechnologie“ ergab eine zentrale Erkenntnis: Wer die Wasserqualität nicht im Griff hat, schneidet deutlich schlechter ab. Die Initiative setzt sich daher für mehr Aufklärung und weitere leistungssteigernde Applikationen für Anwender ein.

Zentrales Thema des 55. AWT-Gipfels im Testzentrum der STM Waterjet war die Ressourceneffizienz in der Wasserstrahl-Technologie. 58 Vertreter aus Forschung und Industrie tauschten sich zu drängenden Themen wie Wasserqualität, neuen Verfahren zur Bearbeitung von Hochleistungsmaterialien und neuen Methoden der Wasseraufbereitung aus. Während der Vorträge wurde deutlich, wie elementar qualitative Parameter wie Temperatur, Härte, Feststoff-, Chlorid- und Silikatgehalt für die Leistungsfähigkeit des Werkzeugs Wasser sind. In diesem Kontext zeigte STM, wie man den notwendigen Aufwand im Wasserqualitätsmanagement durch effektives Recycling kompensieren kann. Das vollkompatible, jederzeit aufrüstbare „OneClean“-System besteht aus einer Basis-Version für die Trennung von Abrasiv und Prozesswasser, das wahlweise mit einem Abrasivrecycling-Modul und/oder einem Wasserkreislaufführungs-Modul kombiniert werden kann. Ein viertes Metallabscheide-Modul befindet sich in der Beta-Phase und wird ab dem 1. Quartal 2019 lieferbar sein. Wie ernst es dem Wasserstrahl-Pionier mit machbarer Nachhaltigkeits-Politik ist, spiegelt sich auch in der Tatsache wider, dass inzwischen alle STM-Wasserstrahl-Schneidanlagen serienmäßig mit den zwei wichtigsten „OneClean“-Modulen ausgestattet sind. Das versetzt Anwender in die Lage, die Wasserqualität zu kontrollieren und ressourcenschonend zu steuern. Das nächste AWT-Treffen findet am 11.03.2019 im Institut für Werkstoffkunde der Leibniz Universität Hannover in Garbsen statt. Interessenten, die sich künftig in den AWT einbringen oder Vorträge einsehen möchten, können jederzeit formlos über die Homepage www.awt.uni-hannover.de beitreten.

27.11.2018
Sauberer Wasserstrahlschneiden

Mit der „STM Cube“ steht die erste komplett gekapselte Wasserstrahl-Schneidanlage im Schneidtischbereich bis 2m zur Verfügung. Das eröffnet der mechanischen Fertigung sowie dem Forschungswesen neue Möglichkeiten.

Bisher standen viele Industriezweige in puncto Wasserstrahl-Technologie vor einem Dilemma: Das Kaltschneidverfahren eignet sich zwar für hochsensible Fertigungsbereiche, auf der anderen Seite erfüllen die Produktionsbedingungen nicht den hohen Sauberkeits-Anspruch. Dieses Problem löst die „STM Cube“. Dieses neuartige Modell im StM Produktsortiment ist sowohl für den Reinwasser- als auch für den Abrasivbereich unter oder über Wasser einsetzbar und in den Größen 1 x 1 m, 1 x 1,5 m und 1 x 2 m erhältlich. Der gesamte Arbeitsbereich ist durch eine automatische Leichtbau-Haube geschützt, die über das zentrale Bedienpult gesteuert wird. Damit bietet das System ein Maximum an Sicherheit, 100% Spritzschutz sowie bis zu 20% Lärmdämmung. Der Arbeitsbereich der gekapselten Anlage ist dennoch von oben bis zur Hälfte geöffnet, d.h. die Anlage kann uneingeschränkt von oben beladen werden. Die bewährten Vorzüge des StM Baukastensystems stehen Anwendern ebenfalls offen. Die neue STM Cube ist vor allem für Reinwasseranwendungen und Abrasiv-Kleinteilserien attraktiv. Das gilt umso mehr, da die Basisausführung auch bei geringem Budget einen Einstieg in die Wasserstrahl-Fertigung ermöglicht. Nach oben hin sind die Grenzen – bis auf die limitierte Breite des Schneidtisches – nahezu offen. Denn die „STM Cube“ kann sowohl 2D- als auch fünfachsige 3D-Schnitte erstellen. Sie arbeitet nicht nur emissionsarm, sondern hat auch einen geringen Strom-, Wasser- und Druckluftverbrauch. Die Konstruktion an sich ist auf Wirtschaftlichkeit und hohen Bedienkomfort ausgelegt. Alle konstruktiven Bauteile und Schrauben bestehen aus verschleißfestem Edelstahl oder Aluminium. Charakteristisch sind die glatten Seitenwände mit verdeckten Linearführungen ohne Faltenbälge und einem in den Achsen mitgeführten Hochdruckrohr. Der volldigitale Antrieb besteht aus einem bürstenlosen AC-Servomotor mit mehrachsiger CNC-Steuerung von NUM oder Eckelmann. Eine automatische Höhenabtastung ermöglicht zusammen mit dem Kollisions- und Spritzschutz ein sicheres Arbeiten. Die Anlagen können standardmäßig markieren und der Positionslaser ermöglicht eine komfortable Einrichtung des Werkstückes.

STM Stein-Moser GmbH, AWT-Gipfel.
STM Stein-Moser GmbH, AWT-Gipfel.
26.10.2018
Neue Perspektiven beim 3D-Druck mit Silikon

Mit seinen eigens für den 3D-Druck entwickelten Druckköpfen für viskose 1K- und 2K-Materialien will Viscotec die additive Fertigung, vor allem von Silikonbauteilen, vorantreiben.

Bauteile aus Silikon werden mit den Druckköpfen des Unternehmens prozesssicher gefertigt. Eine wesentliche Rolle spielt dabei das in den Druckköpfen integrierte Endloskolben-Prinzip. Damit werden die Silikone hochpräzise und Schicht für Schicht aufgetragen – dank Rückzugeffekt mit definierten Anfangs- und Endpunkten. Je nach Vernetzung wird das gedruckte Objekt mittels UV-Licht, Wärme, Luftfeuchtigkeit oder daraus resultierenden Kombinationen ausgehärtet. Silikon zeichnet sich vor allem durch seine Elastizität und Witterungsbeständigkeit aus und ist zudem in unterschiedlichen Härtegraden verfügbar. Durch die hohe Elastizität sind die Silikonbauteile reißfest und formreproduzierbar. Ein weiterer Vorteil ist die Langlebigkeit der gefertigten Produkte. Die Anwendungsgebiete, in denen die 3D-gedruckten Bauteile eingesetzt werden, sind vielfältig. Ein Bereich sind speziell angefertigte Dichtungen.

ViscoTec Pumpen- und Dosiertechnik GmbH, 1K- und 2K-Druckköpfe für 3D-Druck.
ViscoTec Pumpen- und Dosiertechnik GmbH, 1K- und 2K-Druckköpfe für 3D-Druck.
19.10.2018
Kleinmengen-Dosierung von Kunstharzen

Mit dem Re-Engineering des Misch- und Dosiersystems MDM 4 schließt TARTLER eine Lücke in der Modellpalette seiner kostengünstigen Tischmaschinen für die Verarbeitung von kleinen Mengen flüssiger bzw. niederviskoser 2K-Kunstharze.

Leistungsmäßig setzt das neue Gerät auf dem manuellen 2K-Kartuschenmischer LC-DCM auf und dient als Einstieg in die Baureihe MDM, deren kompakte Maschinen ausgelegt sind für den Einsatz in Prototyping, Elektroverguss, Klebstoff-Applikation, Resin Injection Molding und Labortechnik. Die neue MDM 4 wurde so ausgelegt, dass durch die Kombination der Pumpen Ausstoßmengen von 0,05 bis 1,5 l/min individuell konfigurierbar sind. Als Auswahlkriterien gelten hier neben dem konkreten Anwendungsfall vorrangig die Viskositäten und Mischungsverhältnisse der zu verarbeitenden Komponenten. Es lassen sich Dosierverhältnisse von 100:10 bis 10:100 realisieren. Der Ausstoß wird über ein Potenziometer geregelt. Der Mischkopf ist ein schlanker LC 0/2 aus dem TARTLER-Programm mit einem rotierenden Einweg-Kunststoffmischer, der über eine flexible Welle dreht. Das antriebstechnische Herzstück ist ein frequenzgeregelter Elektromotor. Bei der Auswahl der Behälter für die A- und B-Komponente lässt man dem Anwender viel Spielraum: Das Tischgerät kann mit Gebinden von 0,5 bis 100 l bestückt werden. Die neue MDM 4 gehört zu den kleineren Modellen der MDM-Baureihe, die hinsichtlich der Ausstoßmengen bis zu einer Obergrenze von 3,5 l/min (bei einem Mischungsverhältnis von 100:100) reicht. Nach unten abgerundet wird diese Baureihe durch den manuellen Kartuschenmischer LC-DCM, der seit Kurzem mit einem kartuschenspezifischen Adapter für die dynamische Verarbeitung von 2K-Kunststoffen mit fast allen marktüblichen Dispensern angeboten wird. Dies ist eine Lösung für alle jene Kleinmengen-Anwender, die Gießharze und Klebstoffe für Reparaturen, Nacharbeiten oder die Oberflächen-Optimierung mit pneumatischen Kartuschenpistolen auftragen. Denn mit dem LC-DCM können sie die Qualitätsvorteile der dynamischen 2K-Kunstharz-Mischtechnik aus der automatisierten Serienproduktion für die manuelle Applikation nutzen.

TARTLER GmbH, MDM 4.
TARTLER GmbH, MDM 4.
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