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Instandhaltung

Instandhaltung

Das Fachmagazin DICHT! 1.15 informiert über Themen aus dem Bereich der Dichtungstechnik, Klebetechnik und Polymertechnik, wie Instandhaltung.

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Leckagefreie Flansche basieren auf mehreren Faktoren. Und nur ein ganzheitliches Flanschmanagement-Konzept sichert letztendlich die Zuverlässigkeit von Schraubverbindungen in petrochemischen sowie chemischen Anlagen und damit auch ihre Wirtschaftlichkeit.

Die Zuverlässigkeit von Schraubverbindungen und damit ihre Leckagefreiheit hängen im Wesentlichen von vier Faktoren ab:
• Auslegung,
• Qualität der Komponenten,
• Montage und dabei insbesondere
• die Erreichung der ausgelegten Bolzenspannung bzw. Flächenpressung.

Eine Berechnung von Flanschverbindungen nach EN 1591 ermöglicht die Auswertung der verschiedensten Betriebsbedingungen, um die voraussichtliche Zuverlässigkeit der im Betrieb befindlichen Flanschverbindung zu beurteilen. Die am besten geeigneten Komponenten (Schrauben, Dichtung) können aufgrund der Ermittlung von optimaler Flächenpressung und Schraubenkraft ausgesucht werden.

Auf dieser Basis lassen sich eine Über- oder Unterbelastung der Flansche, Dichtungen und Schrauben sowie eine übermäßige Flanschrotation und das Risiko einer Leckage prognostizieren. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn vorhandene Flansche grenzwertig ausgelegt sind. Kommt es bei diesen Flanschen zu Leckagen, kann mithilfe des Flanschmanagements ein passender Umbau erfolgen, um den leckagefreien Betrieb sicherzustellen. [...]

Samuel Vona (James Walker Deutschland GmbH)
ISGATEC: Media - Fachartikel 1

Bei der Instandhaltung ist kein „Glücksspiel“ gefragt, denn insbesondere bei Dichtungen kann das sehr teuer werden. Deshalb sollten produzierende Betriebe von Anfang an auf die richtige Instandhaltungsstrategie setzen. Aber welche ist die beste Strategie für den jeweiligen Anwendungsfall und bietet eine gute Anpassung an den jeweiligen Betrieb? Ein Ansatz.

In Zeiten dünner Margen muss die Produktion rund um die Uhr möglichst reibungslos laufen. In diesem Kontext ist die Instandhaltung ein Wertschöpfungsprozess. Doch wie lässt sich dieser Prozess möglichst gewinnbringend aufsetzen? Grundlage dafür ist eine Anlagen-Effizienz-Optimierung (AEO = Asset Efficiency Optimization) »1. Der AEO-Prozess besteht insgesamt aus vier Phasen. Für jede dieser Phasen hat SKF Beratungsservices entwickelt sowie Hardware und Software im Angebot.

Die erste Phase ist die strategische Phase. Sie richtet sich an den jeweiligen Geschäftszielen des Kunden aus. Die grundlegende Strategie wird hier entwickelt bzw. optimiert oder angepasst. In der zweiten Phase, der Identifikations- bzw. Konzeptionsphase, wird definiert, welche Informationen gesammelt und weiterverarbeitet werden müssen, um die richtigen Schlüsse für die weiteren Tätigkeiten abzuleiten. Die dritte Phase ist die Planungs- und Steuerungsphase. Hier werden die konkreten Instandhaltungstätigkeiten geplant – also wann sie durchgeführt
werden, wer sie übernimmt und wie sie konkret aussehen. Berücksichtigt werden dabei natürlich auch die Kernbestandteile der Instandhaltung. Hierzu gehören z.B. die Ersatzteilbeschaffung, das Management sowie aktuelle Gegebenheiten und Entwicklungen in der Produktion. Die vierte und letzte Phase ist die Durchführungsphase: Nun werden die geplanten Maßnahmen und Tätigkeiten umgesetzt. [...]

Michael Nöth, Benjamin Pfannes (SKF GmbH)
ISGATEC: Media - Fachartikel 1

Neue gesetzliche Regelungen wie die VDI 2290 stellen Anlagenbetreiber durch die große Anzahl von Flanschen vor besondere Herausforderungen. Die bestehenden Instandhaltungsprozesse werden den neuen Anforderungen jedoch häufig nicht gerecht. Die vorhandenen Informationen
über die Flansche sind in Art und Umfang nicht ausreichend und stehen oft nicht elektronisch zur Verfügung. Für Betreiber stellt sich nun die Frage, wie der Betrieb konform zu den Regelungen sichergestellt und dennoch effizient durchgeführt werden kann. An der Nutzung von modernen IT-Lösungen wird dabei kein Weg vorbeiführen.

Im zweiten Teil wurde die Erfassung von Flanschdaten beschrieben. In diesem Teil stehen die Schraubstellen im Fokus. Denn Anlagenbetreiber mit einer hohen Anzahl von Schraubstellen im Sinne der VDI/VDE 2862 Blatt 2 sehen sich bei deren Umsetzung vor folgendem Dilemma: Die vorhandenen mobilen Schraubsysteme für die Montage im Betrieb oder bei den Anlagenserviceunternehmen genügen wahrscheinlich nicht den Anforderungen der Richtlinie. Bestehenden Schraubsystemen mangelt es häufig an zwei unabhängigen Messgrößen (Steuergröße und
Kontrollgröße) sowie der Bereitstellung der Ergebnisse zur Weiterverarbeitung. Des Weiteren liegt oft die für die Risiko-Klasse A erforderliche direkte Messung des Drehwinkels (Definition: VDI/VDE 2648 Blatt 1), welche auf oder an der Antriebswelle erfolgen muss, nicht vor. Viele Schraubsysteme messen den Drehwinkel noch indirekt (Motorstrom, Ölflow, Zeit-Gradientenverfahren und andere Verfahren), was unzureichend für die Risiko-Klasse-A ist und folgerichtig den Anforderungen der VDI/VDE 2862 Blatt 2 nicht genügt. [...]

>> Teil 1

>> Teil 2

>> Teil 3

Christian Herold (die mobilanten GmbH)
ISGATEC: Media - Fachartikel 1
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